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Geprüfter Lieferant MDF-Produktionslinie (mitteldichte Faserplatte)
Was ist MDF ?
Mitteldichte Faserplatte (MDF) ist ein Holzprodukt, das durch Aufteilen von Hartholz- oder Weichholzresidualen in Holzfasern, oft in einem Defibrator, durch Kombination mit Wachs und einem Harzbinder, und durch Anwendung von hoher Temperatur und Druck Platten bildet. MDF ist im Allgemeinen dichter als Sperrholz. Es besteht aus getrennten Fasern, kann aber als Baumaterial ähnlich in der Anwendung Sperrholz verwendet werden. Es ist stärker und viel dichter als Spanplatten.
Der Name leitet sich von der Dichten-Unterscheidung der Faserplatte ab. Die Produktion von MDF in großem Maßstab begann im Jahr 1980s, sowohl in Nordamerika als auch in Europa.
Eigenschaften
Im Laufe der Zeit ist der Begriff MDF zu einem generischen Namen für jede trockene Prozessfaserplatte geworden. MDF besteht typischerweise aus 82 % Holzfaser, 9 % Harnstoff-Formaldehyd-Harzkleber, 8 % Wasser und 1 % Paraffinwachs und die Dichte liegt typischerweise zwischen 500 kg/m3 (31 lb/ft3) und 1.000 kg/m3 (62 lb/ft3) der Dichteumfang und die Klassifizierung als leicht, Standard, Oder eine High-Density-Platine ist falsch und verwirrend. Die Dichte der Platine, wenn sie in Bezug auf die Dichte der Faser, die in die Herstellung der Platte geht, ist wichtig. Eine dicke MDF-Platte mit einer Dichte von 700-720 kg/m3 kann bei Weichholzfaserplatten als hohe Dichte betrachtet werden, während eine Platte mit derselben Dichte aus Hartholzfasern nicht als solche betrachtet wird. Die Entwicklung der verschiedenen MDF-Typen wurde durch unterschiedliche Anforderungen an spezifische Anwendungen vorangetrieben.
Herstellung
Chip-Produktion
Die Bäume werden nach dem Schneiden entrinkt. Die Rinde kann für den Einsatz in der Landschaftsgestaltung verkauft werden, oder in vor-Ort-Öfen verbrannt werden. Die entbellten Protokolle werden an die MDF-Anlage gesendet, wo sie den Zerspanungsprozess durchlaufen. Ein typischer Scheibenhacker enthält 4-16 Blätter. Zu große Späne können neu gechipt werden; zu große Späne können als Kraftstoff verwendet werden. Die Späne werden dann gewaschen und auf Defekte überprüft. Chips können als Reserve für die Herstellung in großen Mengen gelagert werden.
Faserproduktion
Im Vergleich zu anderen Faserplatten wie Masonit zeichnet sich MDF durch den nächsten Teil des Prozesses aus und wie die Fasern als einzelne, aber intakte Fasern und Gefäße verarbeitet werden, die im Trockenprozess hergestellt werden. Die Späne werden dann mit einem Schraubenzuführgerät zu kleinen Stopfen verdichtet, 30-120 Sekunden erhitzt, um das Lignin im Holz zu erweichen und dann in einen Defibrator einzuspeisen. Ein typischer Defibrator besteht aus zwei gegenläufigen Scheiben mit Nuten in ihren Gesichtern. Späne werden in die Mitte eingespeist und durch Zentrifugalkraft zwischen den Scheiben nach außen geführt. Die abnehmende Größe der Rillen trennt die Fasern allmählich, unterstützt durch das weiche Lignin zwischen ihnen.
Vom Defibrator gelangt das Zellstoff in eine „Blowline“, einen unverwechselbaren Teil des MDF-Prozesses. Es handelt sich um eine expandierende Rundleitung mit einem Durchmesser von zunächst 40 mm, die auf 1500 mm ansteigt. Wachs wird in der ersten Stufe injiziert, die die Fasern beschichtungen und durch die turbulente Bewegung der Fasern gleichmäßig verteilt wird. Als Hauptverbindungsmittel wird dann ein Harnstoff-Formaldehyd-Harz injiziert. Das Wachs verbessert die Feuchtigkeitsbeständigkeit und das Harz hilft zunächst, Verklumpungen zu reduzieren. Das Material trocknet schnell in der abschließenden beheizten Expansionskammer der Blaslinie und dehnt sich zu einer feinen, flauschigen und leichten Faser aus. Diese Glasfaser kann sofort verwendet oder gelagert werden.
Blechumformung
Trockene Fasern werden in die Oberseite eines "Pendistors" gesaugt, der die Fasern gleichmäßig in eine gleichmäßige Matte darunter verteilt, meist von 230-610 mm Dicke. Die Matte wird vorkomprimiert und entweder direkt an eine kontinuierliche Heißpresse gesendet oder in große Blätter geschnitten, um eine Heißpresse mit mehreren Öffnungen zu verwenden. Die Heißpresse aktiviert das Bindeharz und stellt das Festigkeits- und Dichtungsprofil ein. Der Presszyklus läuft stufenweise, wobei die Mattendicke zunächst auf etwa 1,5× die fertige Plattendicke verdichtet, dann stufenweise weiter verdichtet und für kurze Zeit gehalten wird. Dies ergibt ein Plattenprofil mit Zonen mit erhöhter Dichte, also mechanischer Festigkeit, nahe den beiden Flächen der Platte und einem weniger dichten Kern.
Nach dem Pressen wird MDF in einem Sterntrockner oder Kühlkarussell gekühlt, getrimmt und geschliffen. In bestimmten Anwendungen werden auch Platten für zusätzliche Festigkeit laminiert.
Die Umweltauswirkungen von MDF haben sich im Laufe der Jahre erheblich verbessert. Heute werden viele MDF-Platten aus einer Vielzahl von Materialien hergestellt. Dazu gehören andere Hölzer, Schrott, Recyclingpapier, Bambus, Kohlefasern und Polymere, Waldverdünnung und Sägewerk-Abschnitte.
Da Hersteller unter Druck gesetzt werden, umweltfreundlichere Produkte zu entwickeln, haben sie mit Tests und der Verwendung von nicht-toxischen Bindemitteln begonnen. Neue Rohstoffe werden eingeführt. Stroh und Bambus werden immer beliebter Fasern, weil sie eine schnell wachsende erneuerbare Ressource sind.
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ELEMENT
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INDEX
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Rohmaterial
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Kiefer, Pappel, Fir |
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Leimtyp
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MDI, PF, UF |
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Heißdruck
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Multi-Opening-Presse, Dauerdruck (4 Fuß, 8 Fuß, 12 Fuß) |
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Designkapazität
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50000, 150000, 250000 Kubikmeter |
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