After-sales Service: | Available |
---|---|
Warranty: | One Year |
Throughput: | 40-70kg/H |
Main Motor: | 3kw |
Rotor Rpm: | 10000 |
Classifier Motor: | 0.55kw |
Lieferanten mit verifizierten Geschäftslizenzen
Alle Rohstoffe, die in Pulverbeschichtungen verwendet werden, befinden sich in der festen Phase, wenn sie miteinander vermischt werden. Das Polymer und die anderen Inhaltsstoffe wie Pigmente, Füllstoffe, Querlinker etc. Werden genau in ein Mischgefäß gewogen. Die Inhalte werden dann zu einer homogenen Mischung vermischt
Der Pre-mx wird dann in den Extruder eingespeist, dessen Lauf auf einer genau vorgegebenen Temperatur gehalten wird. Die Fasstemperatur ist so eingestellt, dass das Polymer nur verflüssigt wird. Zu hohe Temperaturen führen zu einer niedrigen Schmelzeviskosität, geringen Scherbildung und schlechter Pigmentdispersion, wodurch wiederum keine Beschichtungen mit der gewünschten Leistung entstehen. Die Vorschubgeschwindigkeit am Trichter und die Geschwindigkeit der Extruderschnecke werden dann so ausgeglichen, dass die Schnecke voll belastet bleibt. Durch sorgfältige Einstellung dieser drei Parameter werden Bedingungen hoher Scherung und somit intime Vermischung im Extruder aufrechterhalten. Das geschmolzene Extrudat passiert zwischen Kühlwalzen und entsteht als dünnes Blech von ca. 1mm Dicke, das dann in Späne von ca. 10-20mm zerbrochen wird.
Die Späne werden dann geschliffen, um eine Partikelgrößenverteilung zu erreichen, die für den Applikationsprozess geeignet ist, z.B. elektrostatisches Spray, Fluidbett-Dipping. Dazu wird eine Stiftscheibe oder Hammermühle eingesetzt. In modernen Mühlen wird ein interner Klassifikator eingesetzt, um die maximale Partikelgröße zu begrenzen, wobei übergroße Partikel kontinuierlich zurück in die Mühle geleitet werden.
Dies ist der letzte Vorgang im Prozess, unabhängig von der Methode, die zur Herstellung des Pulvers verwendet wird. Dieser Vorgang wird verwendet, um übergroße Partikel zu entfernen, die durch die Mühle gegangen sein könnten, und um eine fein abgestimmte Partikelgrößenverteilung zu erreichen.
Nach dem letzten Sieben wird das Pulver in dicht verschlossenen Behältern an einem trockenen Ort gelagert, um eine mögliche Kontamination oder eine mögliche Feuchtigkeitsaufnahme zu verhindern. Für die langfristige Lagerung sollte das Pulver auf einer möglichst niedrigen Temperatur gehalten werden, vorzugsweise unter 25oC. Pulver sollten von beweglichen Teilen ferngehalten werden, da Reibungswärme das Pulver zum Verschmelzen und möglicherweise zum Aushärten im Behälter führen kann.
Lieferanten mit verifizierten Geschäftslizenzen