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Eine Kohleaufbereitungsanlage (CPP) ist eine Anlage, die Kohle von Boden und Gestein spült, in abgestufte Stückchen zerlegt (Sortierung), Lagerbestände bereitet, um sie für den Transport zum Markt vorzubereiten, und in der Regel auch Kohle in Schienenfahrzeuge, Lastkähne oder Schiffe lädt. Ein CPP kann auch als Kohleumschlagwerk und -Aufbereitungsanlage (CHPP), Kohleumschlagwerk, Vorbereitungsanlage, Tipple oder Waschanlage bezeichnet werden.
Die Kohleaufbereitung ist der Prozess, bei dem die rohe Minenkohle zu einem verkaufsfähigen sauberen Kohleprodukt von gleichbleibender Größe und Qualität, die vom Verbraucher vorgegeben wird, wird. Die Endnutzung der Kohle fällt in folgende allgemeine Kategorien:
Stromerzeugung: Die Kohle wird verbrannt, um Turbinen, die Strom erzeugen, mit Wärme zu versorgen.
Eisen- und Stahlherstellung: Die Kohle wird in Öfen erhitzt, ohne Luft, um Gase (flüchtige Stoffe) zu vertreiben, um Koks zu produzieren. Der Koks wird im Hochofen zur Herstellung von Eisen und Stahl verwendet. Kohle kann auch direkt in den Hochofen wie im Pulverized Coal Injection (PCI)-Prozess zugegeben werden.
Industrie: Kohle wird in der metallurgischen Industrie als Reduktionsmittel verwendet, wobei ihr Kohlenstoffgehalt zur Entfernung von Sauerstoff (Reduktionsmittel) in einem metallurgischen Prozess verwendet wird.
Heizung: Kohle kann im Inland und industriell als Brennstoff für die Raumheizung genutzt werden. Es wird auch als Brennstoff in Trockenöfen zur Herstellung von Zement verwendet.
| Zerquetschen und Brechen Die aus der Grube stammende Kohle muss für die Behandlung in der Aufbereitungsanlage auf eine akzeptable Höchstgröße zerkleinert werden. Typische Brech- und Bremsvorrichtungen sind: Feeder Breaker: Eine Rotationstrommel mit Picks, die die Kohle brechen. Die Kohle wird über einen Ziehförderer geliefert und die Trommel dreht sich in die gleiche Richtung wie der Kohlefluss. Zubringerschalter werden häufig unter der Erde verwendet, jedoch sind einige auf der Oberfläche im Kohleaufbereitungskreislauf im Einsatz. Drehschalter: Der Leistungsschalter einer äußeren festen Schale mit einer inneren rotierenden Trommel mit Lochplatten. Die typische Drehzahl der Trommel beträgt 12-18 U/min. Hebevorplatten nehmen die Minenkohle auf, die dann über den Durchmesser der Trommel fällt. Die weichere Kohle bricht und durchläuft die Perforationen, während das härtere Gestein zum Ausgang transportiert wird. Der Drehschalter erreicht zwei Funktionen, Zerkleinerung und Aufbereitung durch Abtransport von Gestein. Walzenbrecher: Walzenbrecher können entweder aus einer einzelnen rotierenden Rolle und einem stationären Amboss (Platte) bestehen oder aus zwei Rollen, die sich mit derselben Geschwindigkeit zueinander drehen. Die Rollenflächen sind meist gezahnt oder gewellt. Eine gängige Form des Brechers ist der zweistufige oder vierstufige Brecher, bei dem das Produkt vom ersten Doppelrollbrecher in den zweiten Doppelrollbrecher-Satz mit einer kleineren Öffnung fällt, so dass eine großräumige Reduktion in einer Maschine erreicht werden kann. Eine typische Anwendung wäre das Zerkleinern von Minenmaterial bis zu 50 mm. Zerkleinerung wird manchmal nach dem Kohlereinigungsprozess verwendet, wenn große Kohle zerkleinert wird, um Marktanforderungen zu erfüllen. Walzenbrecher oder Hammermühlen werden in der Regel verwendet. Die Hammermühle besteht aus einem Satz frei schwingender Hämmer, die sich auf einem Schacht drehen, der die Kohle trifft und gegen eine feste Platte wirft. Größenanpassung Kohle wird vor und nach dem Aufbereitungsvorgang (Reinigung) bemessen. Bei verschiedenen Kohlegrößen werden unterschiedliche Reinigungsverfahren eingesetzt, so dass die Rohkohle beim Eintritt in die Kohleaufbereitungsanlage in drei oder vier Größen gesiebt (gesiebt) wird, die dann zum entsprechenden Reinigungsverfahren durchlaufen. Der Siebvorgang wird normalerweise durch rechteckige vibrierende Bildschirme mit einem Netz oder gestanzten Platte Siebdeck durchgeführt. Bei Größen unter 6 mm wird zur Erhöhung der Effizienz der Größenbestimmung Nasssiebung eingesetzt, bei Größen unter 0,5 mm wird zur Verbesserung der Effizienz ein statischer gebogener Sieb (Siebbogen) vor den vibrierenden Sieb gestellt. Nach dem Aufbereitungsprozess wird die saubere Kohle manchmal durch das Screening in eine Vielzahl von Produkten für die Industrie- und Inlandskohlenmärkte dimensioniert. Die Größenbestimmung von sauberer Kohle wird selten für die Stromerzeugung (thermische Kohle) oder für die Stahlherstellung (metallurgische Kohle) verwendet. Lagerung und Lagerung Kohle wird in der Regel an drei Punkten der Aufbereitungs- und Umschlagkette gelagert und gelagert: Lagerung und Lagerung von Roh-Kohle zwischen der Mine und der Aufbereitungsanlage Saubere Kohlelagerung und Lagerung zwischen der Aufbereitungsanlage und Der Laderaumpunkt auf der Schiene oder Straße Saubere Kohlelagerung in Häfen, die möglicherweise von der Mine kontrolliert werden. Typischerweise erfolgt die Lagerung von Rohkohle nach dem Zerkleinern und nimmt in der Regel die Form von offenen Lagerbeständen (konisch, länglich oder kreisförmig), Silos (zylindrisch) oder Bunkern. Es ist üblich, dass in diesem Stadium Nahtmischungen durchgeführt werden, um der Aufbereitungsanlage ein homogenes Produkt zu liefern. Das Mischen kann so einfach sein, wie verschiedene Kohlen nacheinander auf einen konischen Vorrat zu anspruchsvollen Operationen mit Staplerförderern und Schaufelradrücklegern abzulegen. Saubere Kohle kann auf verschiedene Arten gelagert werden, z. B. offene Lagerbestände oder Silos. Das saubere Kohlelager ist so konzipiert, dass es eine schnelle Beladung von Schienenfahrzeugen oder Lkw ermöglicht. Saubere Kohlesilos werden in der Regel über eine Schiene gebaut, so dass Einzelzüge von bis zu 100 Autos langsam unter das Silo gezogen und bis zu einem bekannten Gewicht gefüllt werden können. Das Wägen in Bewegung wird in der Regel verwendet, um einen kontinuierlichen Betrieb aufrechtzuerhalten. Es gibt Gefahren in gelagerten Kohlen. Die Lagerbestände können instabil sein. Das Begehen auf Lagerstapeln sollte verboten werden, da interne Einbrüche auftreten können und die Rückgewinnung ohne Vorwarnung beginnen kann. Die physische Reinigung von Blockaden oder Handschaufeln in Bunkern oder Silos sollte mit größter Sorgfalt behandelt werden, da scheinbar stabile Kohle plötzlich rutschen kann. Kohlereinigung (Aufbereitung) Rohkohle enthält Material von "reiner" Kohle bis hin zu Gestein mit einer Vielzahl von Materialien dazwischen, mit relativen Dichten von 1,30 bis 2,5. Kohle wird gereinigt, indem das Material mit geringer Dichte (verkaufsfähiges Produkt) vom Material mit hoher Dichte (Abfall) getrennt wird. Die genaue Trenndichte hängt von der Art der Kohle und der Qualitätsangabe für saubere Kohle ab. Es ist unpraktisch, die Feinkohle auf der Dichtebasis zu trennen und infolgedessen wird die 0,5 mm Rohkohle durch die Prozesse getrennt, die den Unterschied in den Oberflächeneigenschaften der Kohle und des Gesteins verwenden. Die übliche Methode ist die Schaumflotation.  Dichtetrennung Es werden zwei grundlegende Methoden angewendet, eine ist ein System, das Wasser verwendet, wobei die Bewegung der Rohkohle im Wasser dazu führt, dass die leichtere Kohle eine größere Beschleunigung als das schwerere Gestein hat. Die zweite Methode ist, die Rohkohle in eine Flüssigkeit mit einer Dichte zwischen Kohle und Gestein zu tauchen, so dass die Kohle schwimmt und das Gestein sinkt (dichte Medientrennung). Die Systeme, die Wasser verwenden, sind wie folgt: Jigs: Bei dieser Anwendung wird Rohkohle in ein pulsierendes Wasserbad eingebracht. Die Rohkohle wird über eine Lochplatte mit Wasser pulsiert durch sie bewegt. Ein geschichtes Materialbett wird mit dem schwereren Gestein am Boden und der leichteren Kohle am oberen Ende hergestellt. Am Ende der Entladung wird der Abfall aus der sauberen Kohle entfernt. Typische Größenbereiche, die in einer Vorrichtung behandelt werden, sind 75 mm bis 12 mm. Es gibt spezielle Anwendung feine Kohle Jigs, die ein künstliches Bett von Feldspat-Gestein verwenden. Konzentrierende Tische: Ein konzentrierender Tisch besteht aus einem gekräuselten Gummideck, das auf einem Stützmechanismus ausgeführt wird, verbunden mit einem Kopfmechanismus, der eine schnelle, wechselnde Bewegung in eine Richtung parallel zu den Riffeln vermittelt. Die Schiebeneigung des Tisches kann eingestellt werden. Ein Querstrom von Wasser wird durch eine Drehbank entlang der Oberseite des Decks montiert. Der Vorschub tritt kurz vor der Wasserversorgung ein und wird durch Differentialbewegung und Gravitationsströmung über das Tischdeck gefächert. Die rohen Kohlepartikel werden in horizontale Zonen (oder Schichten) geschichtet. Die saubere Kohle überläuft die untere Seite des Tisches, und der Ablagestapel wird an der anderen Seite entfernt. Tische arbeiten im Größenbereich von 5 ´ 0,5 mm. Spiralen: Die Behandlung von Kohlefeinstoffen mit Spiralen nutzt ein Prinzip, bei dem rohe Feinkohle in einem Wasserstrom spiralförmig hinuntergeführt wird und die Zentrifugalkräfte die leichteren Kohleteilchen nach außen und die schwereren Partikel nach innen lenken. Eine Splittervorrichtung am Ableitende trennt die Feinkohle vom Feinmüll. Spiralen werden als Reinigungsmittel auf Fraktionen der Größe 2 mm ´ 0,1 mm verwendet. Zyklone nur Wasser: Die wasserbasierte Rohkohle wird tangential unter Druck in einen Zyklon eingespeist, was zu einem Whirlpool-Effekt führt und Zentrifugalkräfte das schwerere Material zur Zyklonwand bewegen und von dort aus zum Unterlauf an der Spitze (oder Spigot) transportiert werden. Die leichteren Partikel (Kohle) verbleiben in der Mitte des Wirbelstroms und werden über ein Rohr (Wirbelsucher) nach oben entfernt und dem Überlauf gemeldet. Die genaue Trenndichte kann durch unterschiedliche Druckwerte, Wirbelsucherlänge und -Durchmesser sowie durch den Scheiteldurchmesser eingestellt werden. Der Zyklon, der nur Wasser verwendet, behandelt typischerweise Material im Größenbereich von 0,5 mm ´ 0,1 mm und wird in zwei Stufen betrieben, um die Trennleistung zu verbessern. Die zweite Art der Dichtetrennung ist dichtes Medium. In einer schweren Flüssigkeit (dichtes Medium) schwimmen Partikel mit einer Dichte niedriger als die Flüssigkeit (Kohle) und solche mit einer höheren Dichte (Gestein) sinken. Die praktischste industrielle Anwendung eines dichten Mediums ist eine fein geschliffene Magnetit-Suspension in Wasser. Das hat viele Vorteile, nämlich: Die Mischung ist gutartig, im Vergleich zu anorganischen oder organischen Flüssigkeiten. Die Dichte kann durch Variation des Magnetit/Wasser-Verhältnisses schnell eingestellt werden. Der Magnetit kann leicht recycelt werden, indem er mit magnetischen Separatoren aus den Produktströmen entfernt wird. Es gibt zwei Klassen von dichten Mittelabscheidern, den Bad- oder Behälterabscheider für Grobkohle im Bereich 75 mm 12 mm und den Zyklonabscheider Reinigungskohle im Bereich 5 mm ´ 0,5 mm. Die Bad-Typ-Separatoren können tiefe oder flache Bäder, wo das Float Material über die Lippe des Bades getragen wird und das Waschbecken Material wird aus dem Boden des Bades durch Schaber-Kette oder Schaufelrad extrahiert. Der Zyklon-Trenner verstärkt die Gravitationskräfte mit Zentrifugalkräften. Die Zentrifugalbeschleunigung ist etwa 20-mal größer als die auf die Partikel im Badabscheider wirkende Gravitationsbeschleunigung (diese Beschleunigung nähert sich 200-mal größer als die Gravitationsbeschleunigung am Zyklonscheibenpunkt). Diese großen Kräfte tragen zum hohen Durchsatz des Zyklons und seiner Fähigkeit zur Behandlung von Kleinkohle bei. Die Produkte der dichten Medientrenner, nämlich saubere Kohle und Abfall, werden über Abfluss- und Spülsiebe geleitet, wo das Magnetit-Medium entfernt und zu den Abscheidern zurückgeführt wird. Der verdünnte Magnetit aus den Spülsieben wird durch magnetische Separatoren geleitet, um den Magnetit zur Wiederverwendung zu gewinnen. Die magnetischen Abscheider bestehen aus rotierenden Edelstahlzylindern mit festen Keramikmagneten, die auf der stationären Trommelwelle montiert sind. Die Trommel wird in einen Edelstahltank mit der verdünnten Magnetit-Suspension getaucht. Während sich die Trommel dreht, haftet Magnetit an dem Bereich in der Nähe der festen internen Magnete. Der Magnetit wird aus dem Bad und aus dem Magnetfeld heraus ausgeführt und fällt von der Trommeloberfläche über einen Schaber in einen Vorratsbehälter. Sowohl nukleare Dichtemessgeräte als auch nukleare On-Stream-Analysatoren werden in Kohleaufbereitungsanlagen eingesetzt. Die Sicherheitsvorkehrungen für Geräte mit Strahlungsquellen müssen beachtet werden. Schaumbildung Die Schaumflotation ist ein physio-chemischer Prozess, der von der selektiven Anbringung von Luftblasen an Kohlepartikel-Oberflächen und der Nichtanbindung von Abfallpartikeln abhängt. Bei diesem Verfahren werden geeignete Reagenzien verwendet, um eine hydrophobe (wasserabweisende) Oberfläche auf den zu schwimmenden Feststoffen herzustellen. Luftblasen werden in einem Tank (oder einer Zelle) erzeugt und wenn sie an die Oberfläche steigen, haften die mit Reagenzien beschichteten Feinkohlepartikel an der Blase, der nicht kohlenstofffreie Abfall bleibt am Boden der Zelle. Der kohlehaltige Schaum wird von der Oberfläche durch Paddel entfernt und anschließend durch Filtration oder Zentrifuge entwässert. Der Abfall (oder die Abraumhalden) gehen zu einem Entleerkasten und werden normalerweise verdickt, bevor sie zu einem Abraumteich gepumpt werden. Die Reagenzien, die bei der Schaumflotation von Kohle verwendet werden, sind in der Regel Schaumstoffe und Kollektoren. Schaumringe werden verwendet, um die Herstellung eines stabilen Schaums zu erleichtern (d. h. Schaumbildung, die nicht aufbricht). Sie sind Chemikalien, die die Oberflächenspannung von Wasser verringern. Der am häufigsten verwendete Aufschäumer in der Kohleflotation ist Methylisobutylcarbinol (MIBC). Die Funktion eines Kollektors ist es, den Kontakt zwischen Kohlepartikeln und Luftblasen zu fördern, indem eine dünne Schicht über den zu schwebenden Partikeln gebildet wird, die das Partikel wasserabweisend macht. Gleichzeitig muss der Kollektor selektiv sein, d.h. er darf die Partikel, die nicht zu schweben sind (d.h. die Abstände) nicht beschichten. Der am häufigsten verwendete Kollektor in der Kohleflotation ist Heizöl. Brikettierung Das Brikettieren von Kohle hat eine lange Geschichte. Ende 1800s wurde relativ wertlose Kohle oder Schlacke zu einem "Patent Fuel" oder Brikett komprimiert. Dieses Produkt war sowohl für den inländischen als auch für den industriellen Markt akzeptabel. Um eine stabile Brikette zu bilden, war ein Bindemittel notwendig. In der Regel wurden Kohletar und Stellplätze verwendet. Die Kohle-Brikettierindustrie für den heimischen Markt ist seit einigen Jahren im Rückgang. Es gab jedoch einige Fortschritte in der Technologie und in den Anwendungen. Hochfeuchte Kohlen mit niedrigem Rank können durch thermische Trocknung und anschließende Entfernung eines Teils der inhärenten oder „eingeschlossenen“ Feuchtigkeit aufgewertet werden. Das Produkt aus diesem Prozess ist jedoch brüchig und anfällig für die Rückaufnahme von Feuchtigkeit und spontane Verbrennung. Brikettierung von Kleinkohle ermöglicht die Verwendung eines stabilen, transportablen Produkts. Brikettierung wird auch in der Anthrazit-Industrie eingesetzt, wo Großprodukte einen deutlich höheren Verkaufspreis haben. Kohle-Brikett wurde auch in Schwellenländern verwendet, wo Briketts als Kochbrennstoff in ländlichen Gebieten verwendet werden. Der Herstellungsprozess beinhaltet in der Regel einen Entgasungsschritt, bei dem überschüssiges Gas oder flüchtige Stoffe vor dem Brikettieren abgetrieben werden, um einen "rauchlosen" heimische Brennstoff zu produzieren. Der Brikettierungsprozess hat daher in der Regel die folgenden Schritte: Kohletrocknung: Der Feuchtigkeitsgehalt ist entscheidend, weil er die Stärke der Briketts beeinflusst. Die verwendeten Methoden sind die direkte Trocknung (ein Flash-Trockner mit heißem Gas) und die indirekte Trocknung (ein Disc-Trockner mit Dampfwärme). Entgasung: Dies gilt nur für niedrig-rangige hochflüchtige Kohlen. Die verwendete Ausrüstung ist ein Retort oder ein Bienenstock Koksofen. Zerkleinerung: Die Kohle wird oft zerkleinert, weil eine kleinere Partikelgröße zu einer stärkeren Brikette führt. Bindemittel: Bindemittel sind erforderlich, um sicherzustellen, dass die Briketts über eine ausreichende Festigkeit, um normale Handhabung standhalten. Die Arten von Bindemitteln, die verwendet wurden, sind Koksofen-Pech, Petroleum Asphalt, Ammonium Lignosulphorat und Stärke. Die typische Zufügungsrate beträgt 5 bis 15% des Gewichts. Die feine Kohle und Bindemittel werden in einer Moormühle oder Paddelmischer bei erhöhter Temperatur gemischt. Brikettherstellung: Das Kohle-Bindemittel-Gemisch wird einer Doppelrollpresse mit eingerückten Oberflächen zugeführt. Je nach Art der Walzeneinbuchtung können verschiedene Brikettformen hergestellt werden. Die häufigste Form der Briketts ist die Form des Kissens. Der Druck erhöht die scheinbare Dichte des Kohle-Binder-Gemischs um das 1,5- bis 3-fache. Beschichtung und Backen: Mit einigen Bindemitteln (Ammoniumlignosulphorat und Petroleum Asphalt) ist eine Wärmebehandlung im Bereich von 300 Grad C notwendig, um die Briketts zu härten. Der Wärmebehandlungsofen ist ein geschlossener Förderer und wird mit heißen Gasen beheizt. Kühlen/Abschrecken: Der Kühlofen ist ein geschlossener Förderer mit umlaufender Luft, die die Brikettentemperatur auf eine Umgebungstemperatur reduziert. Abgase werden gesammelt, geschrubbt und in die Atmosphäre abgegeben. Manchmal wird das Abschrecken mit Wasser verwendet, um die Briketts zu kühlen. Das Brikettieren von weicher Braunkohle mit einem hohen Feuchtigkeitsgehalt von 60 bis 70% ist ein etwas anderes Verfahren als das oben beschriebene. Die braunen Kohlen werden häufig durch Brikettierung aufgewertet, was das Zerkleinern, Sieben und Trocknen der Kohle auf ca. 15% Feuchtigkeit und das Pressen ohne Bindemittel in Kompakte beinhaltet. Große Mengen an Kohle werden auf diese Weise in Deutschland, Indien, Polen und Australien behandelt. Der verwendete Trockner ist ein dampfbeheizter Drehrohrtrockner. Nach dem Pressen wird die verdichtete Kohle geschnitten und gekühlt, bevor sie auf Förderbänder zu Triebwagen, LKW oder Lager gebracht wird. Brikettieranlagen verarbeiten große Mengen hochbrennbarer Materialien, die mit explosionsfähigen Gemischen aus Kohlenstaub und Luft verbunden sind. Staubkontrolle, Sammlung und Handhabung sowie eine gute allgemeine Ordnung und Sauberkeit sind für einen sicheren Betrieb von großer Bedeutung. Entsorgung von Abfällen und Abraumhalden Die Abfallentsorgung ist ein integraler Bestandteil einer modernen Kohleaufbereitungsanlage. Sowohl grobe Abfälle als auch feine Abraumhalden in Form von Gülle müssen umweltgerecht transportiert und entsorgt werden. Grober Abfall Grober Abfall wird per LKW, Förderband oder Luftbahn zum Feststoffablagerbereich transportiert, der in der Regel die Wände der Bergestauung bildet. Der Abfall kann auch in den Tagebau zurückgeführt werden. Innovative, kostengünstige Formen des Transports von Grobabfällen kommen nun zum Einsatz, nämlich Zerkleinerung und Transport durch das Pumpen in Gülleform zu einem Stauteich und auch durch ein pneumatisches System zur Untertagelagerung. Es ist notwendig, eine Entsorgungsstelle auszuwählen, die eine minimale Menge an freiliegender Oberfläche aufweist und gleichzeitig für eine gute Stabilität sorgt. Eine Struktur, die auf allen Seiten freigelegt ist, ermöglicht eine größere Oberflächenentwässerung, mit einer größeren Tendenz zur Schlammbildung in nahe gelegenen Wasserläufen und auch eine größere Wahrscheinlichkeit einer spontanen Verbrennung. Um diese beiden Effekte zu minimieren, sind größere Mengen an Abdeckmaterial, Verdichtung und Abdichtung erforderlich. Die ideale Entsorgungskonstruktion ist die Valley-fill-Art des Betriebs. Die Böschungen der Aufbereitungsanlagen können aus mehreren Gründen ausfallen: Schwache Grundlagen Zu steile Hänge mit überhöhten Höhen Schlechte Kontrolle von Wasser und feinem Material, das durch das sickert Loch Unzureichende Wasserkontrolle bei extremen Niederschlägen. Die wichtigsten Kategorien von Konstruktions- und Konstruktionstechniken, die die Umweltgefahren im Zusammenhang mit der Entsorgung von Kohleabfällen erheblich verringern können, sind: Entwässerung aus dem Abfallhaufen Umleitung der Oberflächenentwässerung Verdichtung von Abfällen zur Minimierung der spontanen Verbrennung Stabilität der Abfallstapel. Überstau Abstände (Feinabfälle in Wasser) werden in der Regel über eine Rohrleitung zu einem Aufstaubereich transportiert. In einigen Fällen ist die Bergestauung jedoch nicht umweltverträglich und eine alternative Behandlung ist erforderlich, nämlich die Entwässerung der Bergeflächen durch Bandpresse oder Hochgeschwindigkeitszentrifuge und die Entsorgung des entwässerten Produkts durch Band oder Stapler im Bereich des groben Abfalles. Abraumaufbauten (Teiche) arbeiten nach dem Prinzip, dass sich die Abraumrückstände nach unten absetzen und das daraus resultierende Klarwasser zur Wiederverwendung zurück in die Anlage gepumpt wird. Die Höhe des Beckens im Teich wird so gehalten, dass Sturmeinflüsse gespeichert und dann durch Pumpen oder kleine Dekantsysteme abgezogen werden. Es kann notwendig sein, in regelmäßigen Abständen Sediment von kleineren Auflagerungen zu entfernen, um ihre Lebensdauer zu verlängern. Der Stützdamm des Aufstauschs ist in der Regel aus grobem Abfall aufgebaut. Eine schlechte Konstruktion der Stützwand und die Verflüssigung der Abraumhalde aufgrund schlechter Abflüsse können zu gefährlichen Situationen führen. Stabilisatoren, meist Calcium-basierte Chemikalien, wurden verwendet, um einen Zementierungseffekt zu erzeugen. Abraumvorhänge entwickeln sich normalerweise über einen längeren Zeitraum der Lebensdauer der Mine mit ständig wechselnden Bedingungen. Daher sollte die Stabilität der Aufstaustruktur sorgfältig und kontinuierlich überwacht werden. |
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