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Geprüfter Lieferant Chemische Zusammensetzung: Inconel 690 besteht hauptsächlich aus Nickel (Ni), Chrom (Cr) und Eisen (Fe), mit kleinen Zusätzen anderer Elemente wie Molybdän (Mo) und Niob (NB). Die genaue Zusammensetzung kann je nach Sorte und Hersteller leicht variieren.
Hohe Temperaturbeständigkeit: Inconel 690 weist eine bemerkenswerte Beständigkeit gegen hohe Temperaturen auf und eignet sich daher für Anwendungen, bei denen die Wärmeeinwirkung ein Problem ist. Er behält seine mechanische Festigkeit und strukturelle Integrität auch bei Temperaturen über 1000 Grad (1832 Grad F).
Korrosionsbeständigkeit: Eine der bemerkenswertesten Eigenschaften des Inconel 690 ist seine außergewöhnliche Korrosionsbeständigkeit in einer Vielzahl von Umgebungen, einschließlich schwefelhaltiger Atmosphären, Lösungen und alkalischen Medien. Diese Korrosionsbeständigkeit macht es ideal für den Einsatz in der chemischen Verarbeitung, Petrochemie und Verschmutzungsbekämpfung Industrie.
Oxidationsbeständigkeit: Inconel 690 weist eine ausgezeichnete Oxidationsbeständigkeit auf, auch in Umgebungen mit hohem Sauerstoff- und Schwefelgehalt. Diese Eigenschaft ermöglicht es, seine Oberflächenintegrität zu erhalten und die Bildung von Oxidskalen zu verhindern, die die Leistung anderer Materialien bei erhöhten Temperaturen beeinträchtigen können.
Kriech- und Bruchfestigkeit: Die überlegene Kriech- und Bruchfestigkeit der Legierung macht sie für Anwendungen geeignet, die langen Temperaturen und mechanischer Belastung ausgesetzt sind, wie Ofenkomponenten, Wärmetauscher und Thermoelement-Hüllen.
Thermische Stabilität: Inconel 690 weist eine gute thermische Stabilität auf und behält seine Eigenschaften über längere Betriebszeiten bei erhöhten Temperaturen. Diese Stabilität minimiert das Risiko von Leistungseinbußen oder Ausfällen und gewährleistet so eine zuverlässige Leistung in anspruchsvollen Umgebungen.
Fertigung und Zerspanbarkeit: Während die Bearbeitung von Inconel 690 aufgrund seiner hohen Festigkeit und Härte eine Herausforderung darstellen kann, wird es dennoch mit konventionellen Methoden wie Schmieden, Zerspanung und Schweißen hergestellt. Allerdings können spezielle Geräte und Techniken erforderlich sein, um optimale Ergebnisse zu erzielen.
| Parameter | Wert |
|---|---|
| Material | Inconel 625 |
| Zusammensetzung | Nickel (Ni): ~58 %, Chrom (Cr): ~21,5 %, Molybdän (Mo): ~9 %, Niob (Nb): ~3,6 %, Eisen (Fe): ~5 % |
| Dichte | 8,44 g/cm^3 |
| Schmelzpunkt | 1290-1350 OC (2350-2460 OC) |
| Zugfestigkeit (Raumtemperatur) | 760 MPa (110.000 psi) |
| Streckgrenze (0,2 % Offset) | 345 MPa (50.000 psi) |
| Dehnung beim Bruch | 30 % |
| Härte (HV) | 150-200 HV |
| Elektrischer Widerstand | 129,6 cm·bei 20 μΩ C. |
| Wärmeleitfähigkeit | 8,4 W/m·K bei 21 Grad Celsius |
| Spezifische Wärmekapazität | 444 J/kg·K bei 21 Grad |
| Wärmeausdehnungskoeffizient | 12,8 µm/m·K (20-100 C) |
| Maximale Betriebstemperatur | 980 OC (1800 OF) |
Luft- und Raumfahrt- und Flugzeugkomponenten:
Chemische Verarbeitung:
Öl- und Gasindustrie:
Anwendungen Auf See:
Medizinische Geräte:
Stromerzeugung:
Zusammenfassend ist Inconel 625 Wire ein Hochleistungswerkstoff, der für seine außergewöhnliche Korrosionsbeständigkeit, hohe Temperaturfestigkeit und Vielseitigkeit bekannt ist und daher in einer Vielzahl von industriellen Anwendungen in verschiedenen Branchen unverzichtbar ist.
Rohstoffauswahl: Der Produktionsprozess beginnt mit der Auswahl hochwertiger Rohstoffe. Inconel 625 ist eine Superlegierung auf Nickel-Chrom-Basis, die für ihre ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit, hohe Festigkeit und gute Verarbeitungsfähigkeit bekannt ist. Die Hauptelemente in seiner Zusammensetzung sind Nickel, Chrom, Molybdän, Niob und Eisen.
Schmelzen: Die ausgewählten Rohstoffe, in Form von Metallpulver oder Schrott, werden in einem Lichtbogenofen oder einem Vakuum-Induktionsofen geschmolzen. Dieses Verfahren gewährleistet eine gründliche Mischung und Homogenisierung der Legierungselemente, um die gewünschte chemische Zusammensetzung zu erreichen.
Gießen: Sobald die Legierung geschmolzen und richtig gemischt, wird es in Barren oder Knüppel der erforderlichen Größe und Form gegossen. Der Gießprozess kann Techniken wie Strangguss oder Investitionsguss beinhalten, je nach den spezifischen Anforderungen der Drahtproduktion.
Heißarbeiten: Die Gussbarren werden dann heißen Arbeitsprozessen wie Walzen, Schmieden oder Extrusion unterzogen. Bei diesen Prozessen wird das Material bei erhöhten Temperaturen geformt, um seine Querschnittsfläche zu verringern und seine Länge zu erhöhen. Heißarbeiten hilft, die Mikrostruktur zu verfeinern, die mechanischen Eigenschaften zu verbessern und die gewünschten Drahtabmessungen zu erreichen.
Kaltziehen: Nach der heißen Bearbeitung wird das Material kalt gezeichnet, um seinen Durchmesser weiter zu reduzieren und seine Oberflächengüte zu verbessern. Bei diesem Prozess wird der Draht durch eine Reihe von Werkzeugen mit immer kleineren Durchmessern gezogen, während auch intermittierend geglüht, um Stress zu entlasten und die Duktilität zu verbessern.
Glühen: Glühen ist ein Wärmebehandlungsprozess, bei dem der Draht auf eine bestimmte Temperatur erhitzt und dann langsam gekühlt wird, um interne Spannungen abzubauen, die Kornstruktur zu verfeinern und die mechanischen Eigenschaften des Materials zu verbessern.
Oberflächenbehandlung: Je nach Anwendungsanforderungen kann der Inconel 625 Draht Oberflächenbehandlungen wie Beizen, Passivieren oder Galvanisieren durchlaufen, um seine Korrosionsbeständigkeit, sein Aussehen oder seine Kompatibilität mit bestimmten Umgebungen zu verbessern.
Qualitätskontrolle: Während des gesamten Produktionsprozesses werden strenge Qualitätskontrollmaßnahmen umgesetzt, um sicherzustellen, dass der Inconel 625 Draht die geforderten Spezifikationen und Standards erfüllt. Dazu gehören Maßhaltigkeit, chemische Analyse, mechanische Prüfung und zerstörungsfreie Prüfverfahren wie Ultraschall- oder Wirbelstromprüfung.
Verpackung und Lieferung: Sobald der Draht die Qualitätskontrolle bestanden hat, wird er nach Kundenwunsch verpackt und an seinen Bestimmungsort für den Einsatz in verschiedenen industriellen Anwendungen, einschließlich Luft- und Raumfahrt, chemische Verarbeitung, Schiffstechnik und Öl- und Gasexploration geliefert.
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