Automatische Drehverteiler Stapelzuführsystem für Schüttgut-Pulver-Materialien
1. Reinigung Von Rohmaterialien
Rohmais und Sojabohnenmehl werden als Rohmais und Sojabohnenmehl in großer Menge aufgenommen; der Reinigungsprozess ist der gesamte Betriebsprozess, der das Mais- und Sojabohnenmehl, das die Inspektion des Rohmaterialinspektor in das Silo bestanden hat, in Gang setzt. Dabei wird die Verunreinigung im Rohmaterial zunächst durch Entreinigungsanlagen entfernt und anschließend wie geplant durch Entmagnetisieranlagen und Entmagnetisieranlagen zum Silo transportiert. Die Produktionsanlage umfasst Empfangseinrichtungen (wie Entladestation, Plattformen usw.), Förderanlagen, primäre Reinigungssiebe, Und magnetischen Trennvorrichtungen (wie Permanentmagnetzylinder, Permanentmagnettrommeln usw.). Für den Empfang von verpackten Rohstoffen bedeutet dies, dass das Be- und Entladepersonal die Rohstoffe, die die Inspektion des Rohstoffinspektor bestanden haben, entladen und ordentlich im Lager lagern muss. Beim Wareneingang müssen vier Punkte erreicht werden: 1. Zählen Sie die Menge genau; 2. Es gibt kein Qualitätsproblem mit den Rohstoffen; 3. Der Empfangspfad ist korrekt; 4. Die Empfangsumgebung ist sauber.
2. Stapelprozess
Der Stapelprozess besteht darin, die Rohstoffe im Stapelbehälter gemäß den Formelanforderungen vom Zuführgerät unter jedem Stapelbehälter bis zum Stapelbehälter zu wiegen. Nachdem jedes Rohmaterial von der Stapelwaage gewogen wird, wird das Rohmaterial in den Pulverspeicher transportiert. Die Zutaten werden aus dem Silo abgewogen, diese gewogen Rohstoffe gelangen in das Pulversilo, eine kleine Menge an Materialien und Vormischungen wird direkt manuell gewogen und zum Mischen in das Silo gegeben. Die Qualität des Batchprozesses beeinflusst direkt die Genauigkeit der Produktbatching.
3. Zerkleinerung Prozess
Der Brechvorgang bezieht sich auf das Senden der im Silo zu zerkleinerten Rohstoffe an den Brecher, der zu Pulver zerkleinert wird, und dann auf das Silo, das vor der Verwendung vom Förderband gemischt werden soll. Der Zweck dieses Prozesses ist die Kontrolle der Partikelgröße des Materials. Die Konstruktionseffizienz des Brechers in diesem Prozess bestimmt die Kapazität der Prozessausrüstung und ist auch der Prozess mit dem größten Energieverbrauch bei der Herstellung pulverförmiger Materialien. Hammer, Sieb, Strom, Geräusch und Quetschweg jederzeit überwachen und bestätigen.
4. Mischprozess
Während des Mischvorgangs werden verschiedene zerkleinerte Rohstoffe aus der Mischkammer in den Mischer abgegeben und Öl wird dem Zuführmittel im Mischer nach Bedarf über das Flüssigzuführsystem zugegeben, so dass alle Komponenten gleichmäßig gemischt werden, um den gewünschten Mischeffekt zu erzielen. Gleichmäßigkeit. Das aus dem Mischer entlassene Material ist das fertige Produkt, das direkt an den Verpackungsprozess des fertigen Produkts zur Verpackung und Lieferung geschickt wird. Bei der Herstellung von Pelletzuführung wird das gemischte Pulver zum Silo zum Pelletieren geschickt. Um die Effizienz des Mischers zu gewährleisten, muss das Wartungspersonal die Geräte regelmäßig überprüfen und reparieren und die Effizienz des Mischers regelmäßig prüfen.
| Modell |
SLHY0,25 |
SLHY0,4 |
SLHY0,6 |
SLHY1 |
SLHY2,5 |
SLHY5 |
SLHY7,5 |
SLHY10 |
| Leistung |
2,2 |
4 |
5,5 |
11 |
18,5 |
30 |
37 |
45 |
Kapazität
Kg |
100 |
200 |
250 |
500 |
1000 |
2000 |
3000 |
4000 |
5. Granulierungsprozess
Das Mischgut wird nach der magnetischen Trennung vom Granulationsbehälter in die Kompressionskammer des Granulators geleitet, in Granulatzufuhr komprimiert, vom Kühlturm gekühlt und von der Siebanlage gesiebt, um Standardgranulat zu erhalten. Magnetische Trennvorrichtungen müssen regelmäßig gereinigt werden, um zu verhindern, dass Eisenverunreinigungen den Granulator beschädigen. Beim Abschrecken und Temperieren sollte das Dampfvolumen entsprechend den Anforderungen der Granulatsorte eingestellt werden, und die Ringdüse (Öffnung, Verdichtungsverhältnis, Material usw.) sollte entsprechend den Qualitätsanforderungen des Granulatprozesses ausgewählt werden. Partikeltemperatur und -Feuchtigkeit. Je nach Sorte, Innentemperatur und Luftfeuchtigkeit, Jahreszeit und anderen Faktoren, passen Sie den Kühlturm an, um eine qualifizierte Partikeltemperatur und Luftfeuchtigkeit zu erreichen.
Spezifikation Der Pelletmaschine
| Modell |
Name |
Leistung |
Kapazität |
| SW20 |
Zuführung |
0,75 |
1-1,5tph |
| STZD22 |
Conditioner |
2,2 |
| SZLH250 |
Pelletmühle |
18,5 |
| SW20 |
Zuführung |
0,75 |
3-4tph |
| STZD30 |
Conditioner |
3 |
| SZLH320 |
Pelletmühle |
37 |
| SW20 |
Zuführung |
1,1 |
4-6tph |
| STZD32 |
Conditioner |
3 |
| SZLH350 |
Pelletmühle |
55 |
| SW23 |
Zuführung |
1,5 |
8-10tph |
| STZD40 |
Conditioner |
5,5 |
| SZLH400 |
Pelletmühle |
90 |
| SW23 |
Zuführung |
1,5 |
10-12tph |
| STZD40 |
Conditioner |
5,5 |
| SZLH420D |
Pelletmühle |
110 |
| SW25 |
Zuführung |
2,2 |
13-15tph |
| STZD46 |
Conditioner |
7,5 |
| SZLH508 |
Pelletmühle |
160 |
| SW25 |
Zuführung |
2,2 |
16-18tph |
| STZD46 |
Conditioner |
7,5 |
| SZLH578 |
Pelletmühle |
185 |
| SW30 |
Zuführung |
2,2 |
18-21tph |
| STZD60 |
Conditioner |
11 |
| SZLH678 |
Pelletmühle |
220 |
| SW30 |
Zuführung |
2,2 |
22-25tph |
| STZD60 |
Conditioner |
11 |
| SZLH768 |
Pelletmühle |
250 |
6. Fertigprodukt Verpackungsprozess
Der Vorschub wird von der Verpackungswaage aus dem Fertigwarenlager gewogen, in den Verpackungsbeutel gegeben, dann legt der Packer das Etikett ein und verschließt es und wird dann vom Transportfahrzeug zum Stapeln ins Lager transportiert.
Gamma Tech hat reiche Erfahrung für Projektmanagement. Wir haben unsere eigene FPD-System, um das Projekt von Anfang bis Ende zu fließen.
Anlagen zur Herstellung guter Maschinen
Alle guten Maschinen von guter Ausrüstung, seit 2009 haben wir viele fortschrittliche Ausrüstungen importiert, um unser Qualitätsniveau zu erhöhen, um die apperance und Qualität zu gewährleisten. Inzwischen sind die meisten Schlüsselteile in der Maschine wir mit internationalen Marke wie S.K.F / S.E.W / SIEMEN.S MOTOR etc.
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Für alle Projekte, Installation sind so wichtig, da viele Kunden haben sie keine Erfahrung für die Installation von Maschinen, und einfach für sie Fehler zu machen, So senden wir ein volles Team aus china oder professionelle Installation Supervisor, der richtige Projekt-Installation Erfahrung, die die Installation von A bis z ohne Probleme übergeben kann, auch können wir senden SPS-Programmierer und Projektmanager, wenn wir mit der Inbetriebnahme beginnen.
Produktionsprozess Für Geflügelfutterpellets
Geflügel sind viele Tiere, wie Huhn, Broiler, Ente, Gänse, Taube, Emu, Schwan, Strauß, Rebhuhn, Wachtel, Truthahn usw. für die Geflügelhaltung kann eine einzige Futterart den Ernährungsbedarf von Tieren nicht decken.
Die Produktionspraxis hat bewiesen, dass wir nur durch die wissenschaftliche Kollokation aller Arten von Futterrohstoffen ein fittes Futter mit ausreichender, ausgewogener Ernährung und guter Schmackbarkeit erhalten können.
Einrichtung einer kompletten Produktionsanlage für Geflügelfutter-Pellets
Unser Unternehmen kann Ihnen ein schlüsselfertiges Futtermittelproduktionsprojekt anbieten, einschließlich Prozessdesign, Fabriklayout, Anlagenfertigung, Futtermittelfabrikinstallation und Inbetriebnahme sowie Schulungen vor Ort über elektrische Steuerung, Fabrikbetrieb, Tierfutterverarbeitungstechnologie.Zögern Sie nicht, uns zu kontaktieren, Wenn Sie über relevante Futtermittel-Produktionsanlagen und komplette Geschäftspläne wissen möchten.
Verfahren Zur Herstellung Von Geflügelfutter Pellets
Der Prozess der Geflügelfutterproduktion ist in der Regel in folgende Schritte unterteilt: Futterrohstoffe Aufnahme und Reinigung, Rohstoffe Zerkleinerung, Batching, Mischen, Pelletieren, Und Verpackung von fertigen Futtermitteln.
Reinigungsvorgang Für Rohmaterialien
In diesem Abschnitt wird normalerweise eine Siebmaschine verwendet. Es ist vor allem, um Verunreinigungen aus Rohstoffen, wie Eisen-Chips und Steine zu entfernen. Haben Sie Fragen zur Auswahl der Ausrüstung? Zögern Sie nicht, uns zu kontaktieren!
Zerdrückungsprozess Für Rohmaterial
Die Zerkleinerung von Futterrohstoffen ist einer der wichtigsten Prozesse in der Geflügelfutterverarbeitung. Bei diesem Verfahren wird die Größe des Schüttgutes oder des körnigen Futtermaterials reduziert und in die für die Geflügelfütterung erforderliche Größe zerkleinert. Es hängt von der Qualität, dem Ertrag, dem Stromverbrauch und den Kosten der Mischfuttermittel ab. Nach dem Zerdrücken wird die Oberfläche des Rohstoffs vergrößert, was für die Geflügelaufsaugung und -Absorption geeignet ist. Die Korngröße von Mastküken Futter ist besser, um mittlere Größe, das heißt, der durchschnittliche Durchmesser der Körner ist 0,7-0,9mm. Mit dem zunehmendem Alter kann die Partikelgröße der Zerkleinerung entsprechend zunehmen, und die Größe für die Herstellung von Legehennen sollte über 0,8mm liegen.
Stapelprozess
Es handelt sich um einen Prozess der Fütterung und Verwiegung verschiedener Rohstoffe nach einer bestimmten Formel mit einer spezifischen Batchvorrichtung, die ein wichtiges Bindeglied zur Gewährleistung der Qualität von formulierten Geflügelfutter Pellets Produkte ist. Da die Wägegenauigkeit und einige Komponenten korrosiv sein können, werden die Vormischungen normalerweise manuell gewogen und direkt in die Mischanlage gegeben.
Mischvorgang
Futtermischprozess bedeutet, dass die Zutaten in der Futterformel gleichmäßig nach dem angegebenen Gewichtsverhältnis gemischt werden, so dass jeder kleine Teil des Ganzen, sogar ein einzelnes Futterpellet, den gleichen Anteil an den Zutaten wie die erforderliche Formel hat. Die Qualität der Geflügelfuttermischung ist sehr wichtig, um die Qualität der Mischfutterpellets zu gewährleisten. Um eine gleichmäßige Mischung in der Ausrüstung zu erreichen, sollten Mikronährstoffe wie Aminosäuren, Vitamine und Mineralien vorgemischt werden, um Vormischungen zu bilden. Beim Vormischen sollte zuerst die größere Menge der Komposition und dann die kleinere Menge der Komposition hinzugefügt werden. Die Mischzeit sollte durch Prüfung der Mischungsgleichmäßigkeit des Geflügelfuttermittels bestimmt werden. Der Variationskoeffizient (CV) von Premix darf nicht größer als 5 % sein, während der Variationskoeffizient (CV) von formuliertem Futter nicht größer als 10 % sein darf.
Granulierprozess
Pelletierung ist ein wichtiger Schritt bei der Einrichtung Pellets Herstellung Projekt oder Fabrik.in der Regel wird die Futtermischung 4-6% Wasser (normalerweise mit Dampf temperiert, geeignet für Temperatur bei ca. 98ºC) zugegeben. Beim Betreten der Speisepellet-Maschine steigt der Futterwassergehalt von luftgetrocknetem Zustand (Feuchtigkeitsgehalt ca. 10% bis 12%) bei Umgebungstemperatur auf ca. 10% bis 12% bei Temperatur 80 bis 90ºC. Wasser spielt beim Granulieren eine Rolle der Schmierung, und Hitze verursacht die Gelatinisierung von Rohstärke auf der Oberfläche von pflanzlichen Futtermitteln. Das Futter wird dann aus dem Auslauf der Geflügelfutterpellet-Mühle extrudiert und erhöht die Futtertemperatur weiter auf fast 90ºC. Daher müssen diese Futterpellets auf eine etwas höhere Temperatur als die Umgebungstemperatur gekühlt werden und gleichzeitig auf einen Feuchtigkeitsgehalt unter 12% getrocknet werden, können sie zum nächsten Abschnitt gehen. Für die Herstellung von Junggeflügelfutter, wie für Küken, wird auch der Futterpellet-Krümel benötigt, um die Pelletgröße zu reduzieren.
Screening, Kühlung und Verpackung
Nach der Granulierung wurde die Futterpellet gesiebt, um Rückstände und Pulver zu entfernen, sowie Temperatur und Feuchtigkeit abgekühlt und dann nach der Verpackung gelagert. Schlacke und Pulver werden wieder verarbeitet.
Was ist die BESTE Kapazität Was ist die BESTE Kapazität Ihrer Geflügelfuttermühle?
Im Allgemeinen kann ein Huhn 150g Futterpellets pro Tag essen. Also multiplizieren, wie viele Huhn Sie erhöhen, können Sie die Kapazität der Hühnerfutter Pellet Mühle plant.GAMMA LANDWIRTSCHAFT TECH ein professionelles Futter Pellet Ausrüstung Lieferant. Wenn Sie Ihre eigene Geflügelfutterpellet-Anlage aufbauen möchten oder Fragen zum Futtermittelproduktionsprozess haben, kontaktieren Sie uns bitte.
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Geprüfter Lieferant 
1. Reinigung Von Rohmaterialien
