Produktbeschreibung
Hochwertige Dri Sponge Eisen Drehrohrofen Bergbau Maschinen
1.Was ist das DRI?
Direct Reduced Iron (DRI) ist eine Art von alternativem Eisen, das durch Erhitzen von Eisenerz, Mahlzerstäuberpellet oder konzentriertem Eisenpulver hergestellt wird, so dass der Sauerstoff und Kohlenstoff abbrennt, während die Temperatur unter dem Schmelzpunkt des Eisens gehalten wird. Direct-reduced Iron wird auch als Schwammeisen bezeichnet und wird als Briketts, Klumpen oder Pellets verkauft. Es wird in der Regel in kleineren Stahlwerken verwendet, um den Zustand des Stahls zu verbessern, der hergestellt wird.
Bei der Reduktion von direkt reduziertem Eisen wird entweder Kohle oder ein spezielles Gas - üblicherweise enthalten eine Kombination aus Kohlenmonoxid und Wasserstoff - verwendet. Dieses Gemisch fungiert als Reduktionsmittel und erleichtert die Abnahme des Sauerstoff- und Kohlenstoffgehalts des Eisens. Das Ergebnis ist eine Art von Eisen, das 90-97% rein ist und nur winzige Mengen an Kohlenstoff und anderen Verunreinigungen enthält.
In der Neuzeit wird das direkt reduzierte Eisen als alternative Methode zur Herstellung von Eisen betrachtet. Der Prozess der Herstellung von Eisen über die direkte Reduktion Route hat einen deutlichen Vorteil gegenüber der traditionellen, Hochofen-Modus der Produktion. Das entstehende Eisen ist nicht nur im Gesamthaushalt des Eisens reichlicher, sondern es bedeutet auch einen viel günstigeren Produktionsprozess als der Betrieb eines großen Hochofens.
2.der Rohstoff
Der Rohstoff für die Herstellung von DRI ist Eisenerz, Mühlenkalk oder konzentriertes Eisenpulver, das in feiner Pellet- oder Klumpenform ist.
3.die chemischen Reaktionen der DRI-Produktion
Die chemischen Reaktionen, die bei der direkten Reduktion von Eisen beteiligt sind, sind die folgenden:
Mit H2 (gasbasiert)
3Fe2O3 + H2 → 2Fe3O4 + H2O
Fe3O4 + H2 → 3 FeO + H2O
Feo + H2 → Fe + H2O
Mit CO (Kohlebasis)
3Fe2O3 + CO →2Fe3O4 + CO
Fe3O4 + CO → 3 FeO + CO2
Feo + CO → Fe + CO2
Mit Feststoff-Kohlenstoff in Reaktion
CO2 + C → 2CO
4.direkte Reduktionsprozesse
Es gibt mehrere Verfahren zur direkten Reduktion von Eisenerz:
-- gasbasierte Drehrohrofen Ofenprozesse
-- Kohle-basierte Drehrohrofen Öfen
Allgemeine Abbildungen der Prozessarten sind in den folgenden Grafiken dargestellt.
(1) für den erforderlichen Prozessfluss von konzentriertem Eisenpulver:
Im Allgemeinen wird der Fe-Gehalt Ihrer Probe > 65%, zunächst wird das konzentrierte Eisenpulver zu kleinen Pellets durch Granulierung (Eisenpulver wird mit Kohlepulver in einem bestimmten Verhältnis gemischt werden, bitte beachten Sie, die Kohlepulver Funktion als Reduktionsmittel), und dann nach der Herstellung Pellets, Und nach dem Sieb wird es in das Kettengitter transportiert, welches die Pellets vorheizt und die Pellets stärker macht.
Dann nach dem Vorheizen, wird das Pellet im Drehrohrofen während der Temperatur 950ºC-1100ºC kalziniert werden, und die Reduktion chemische Reaktion wird auftreten, wie die obige Einführung, während dieses Prozesses, das Innere des Pellets wird viele kleine Loch, die DRI genannt Formen.
1. Eine Tonne Rohstoff (Mühlenwaage oder konzentriertes Eisenpulver) sollte mit Reduktionsmittel Kohle 500-600kg gemischt werden;
2. Verbrauch von Heizquellen: Kohle: 220kg/t, oder Gas: 140m3/t
3. Reduktion Kohle technischen erfordern: Flüchtig (Vad) >30%, Asche (Ad) < 20%, C >50%, S<1%, Feuchtigkeit <10%-15%, TS+6mR >70%;
4. Kalkabverbrauch: Ca. 120kg für Entschweckungen und Dephophorisierung
5. Elektrizität: Gesamtleistung der gesamten Anlage * 0,75 / Tag (500tpd Gesamtleistung der Anlage 1312KW), s zu produzieren eine Tonne DRI benötigen etwa 47,23KWH Strom.
6. Endprodukt: TFE≥92%, MFE≥89%, M≥94% , S≤0,02% , P≤0,05%, C≥0,04%
Hongke DRI-Werksfluss:
Konzentriertes Eisenpulver oder Walzwerk Kohle basierte DRI-Produktion
Kohlekraftwerk DRI fließt wie folgt:
Produktbeschreibung
Drehrohrofen, auch als Drehkalzinierungsofen bekannt, kann in metallurgische und chemische Öfen, Zement Drehrohrofen, Kalk Drehrohrofen, etc. Nach den verschiedenen Verarbeitungsmaterialien unterteilt werden.
Drehöfen sind wichtige Anlagen in Branchen wie Zement, Kalk und Magnesium. Basierend auf der Produktionskapazität des Projekts können wir Ihnen bei der Auswahl verschiedener Größen von Drehöfen helfen.
Der Drehrohrofen besteht aus einem Zylinder, einer Stützvorrichtung, einer Blockradstützvorrichtung, einer Übertragungseinrichtung, einem Ofenkopf, einer Ofendichtvorrichtung, einem Kohleeinspritzbrenner und anderen Komponenten.
In der Zementindustrie sind Drehöfen wichtige Anlagen zur Kalzinierung von Zementklinkern. In der chemischen Industrie können Drehöfen zur Herstellung von Soda, Kalzinphosphat-Dünger, Bariumsulfid usw. in der metallurgischen Industrie von Nichteisen- und Eisenmetallen, Metallen wie Eisen, Aluminium, Kupfer, Zink, Zinn, Nickel, Wolfram, Chrom, etc. Werden mit Drehöfen als Schmelzgeräte für Sintern und Rösten von Erzen, Konzentraten, Zwischenprodukten, etc. Geschmolzen
Schwamm Eisen Drehrohrofen hat weit verbreitet in der Herstellung von Heizung und Kalzinierung von kleinen und mittelgroßen Aluminiumpulver, Metall Magnesium, Scheuersand, Bauxit, Weißkalk, Aluminiumoxid, Aluminiumhydroxid, Zement und verschiedene Materialien. Verglichen mit früheren vertikalen Öfen und gemahlenen Eieröfen haben Eisenschwamm-Drehöfen die Eigenschaften von Umweltschutz, Energieeinsparung, geringem Arbeitsvolumen, hoher Leistung und schneller Rendite. Anwender können Produktionsziele in kurzer Zeit erreichen und Investitionskosten zurückgewinnen. Benutzer können auch verschiedene Spezifikationen von Schwammeisen Drehöfen in Bezug auf Länge, Durchmesser und Größe auf der Grundlage der erforderlichen Temperatur und Leistung der verbrannten Materialien wählen
Der Drehrohrofen aus Schwamm ist vor allem für die Erwärmung und Kalzinierung verschiedener mineralischer Materialien wie Metallurgie, Baustoffe und Erze geeignet. Erhitzen und Kalzinieren von mineralischen Partikeln und pulverförmigen Materialien wie Schwammeisen, Scheuersand, Bauxit, Kalkstein, Zement, Weißes Material, Glasstein, metallisches Magnesium, Aluminiumoxid, Aluminiumhydroxid, Flugasche, Produkte mit hohem Aluminiumoxid, feuerfeste Materialien usw.
Funktionen und Anwendung
Der Drehofen ist ein zylindrisches Gefäß, leicht zur Horizontalen geneigt, das langsam um seine Achse gedreht wird. Das zu verarbeitende Material wird in das obere Ende des Zylinders eingespeist. Wenn sich der Ofen dreht, bewegt sich das Material allmählich nach unten in Richtung des unteren Endes und kann eine gewisse Menge Rühren und Mischen durchlaufen. Heiße Gase passieren den Ofen, manchmal in der gleichen Richtung wie das Prozessmaterial (Co-Strom), aber in der Regel in der entgegengesetzten Richtung (Gegenstrom). Die heißen Gase können in einem externen Ofen oder durch eine Flamme im Ofen erzeugt werden. Eine solche Flamme wird von einem Brennerrohr (oder "Feuerrohr") projiziert, das wie ein großer bunsenbrenner wirkt. Der Brennstoff hierfür kann Gas, Öl, pulverisiertes Petrolkoks oder pulverisierte Kohle sein.
Der Drehrohrofen hat eine einfache Struktur, bequeme und zuverlässige Steuerung während des Produktionsprozesses, ein paar Verschleißteile, ein hohes Betriebsverhältnis. Der Drehrohrofen von unserer Fabrik produziert hat robuste Struktur, reibungslosen Betrieb, hochwertige Auslaufprodukte. Außerdem bieten wir unseren Kunden fortschrittliche, effiziente vertikale Heizvorrichtung und Zyklon-Heizvorrichtung.
Effizient: Kontinuierliche Produktion, hohe Produktivität, hohe Brennstoffnutzung, kann die Produktionskosten effektiv senken.
Energieeinsparung: Drehöfen können Abgas und Wärme vollständig nutzen, Energie durch Wärmeaustausch und andere Methoden zurückgewinnen und den Kraftstoffverbrauch senken.
Starke Anpassungsfähigkeit: Der Drehrohrofen kann sich an verschiedene Materialien anpassen, die Redox-Leistung des Sinterprozesses steuern und unterschiedliche Produktqualität erreichen.
Einfach zu bedienen: Der Drehrohrofen hat eine einfache Struktur, bequeme Bedienung, einfache Wartung und einen stabilen und zuverlässigen Betrieb.
Schwammeisen Drehöfen sind weit verbreitet in verschiedenen Branchen wie Metallurgie, chemische Industrie, Gebäude feuerfesten Materialien und Umweltschutz verwendet. Der Drehrohrofen besteht aus einem Zylinder, einer Stützvorrichtung, einer Schubrollenstützvorrichtung, einer Übertragungseinrichtung, einem beweglichen Ofenkopf, einer Abdichtung des Ofens, einer Entstaubungsvorrichtung und einem Winkel, der mit der horizontalen Ebene geneigt ist. Der gesamte Ofenkörper wird von einer Rollenauflage unterstützt, die auch mit einer Schubrollenvorrichtung ausgestattet ist, um die auf- und Abbewegung des Ofenkörpers zu steuern.
Funktionsprinzip
Der Drehrohrofen besteht aus Fass, Stützvorrichtung, Fangrad-Stützvorrichtung, Übertragungseinrichtung, beweglichem Ofenkopf, Ofenschwanzschweißvorrichtung und Kohleeinspritzrohr-Vorrichtung.der Ofen ist ein zylindrisches Gefäß, leicht zur Horizontalen geneigt, das langsam um seine Achse gedreht wird. Das Material wird nach der Zuführung am Ofenkopf in der Schale kalziniert. Der Brennstoff wird aus dem Ofenschwanz gespart und beginnt zu brennen. Die heiße Luft vom Ende bläst direkt in den Ofen und wirkt auf die Rohstoffe. Und dann wird über die Richtung des Kreises gedreht und mischen von der High-End zu Low-End entlang der axialen wegen der Schale Steigung und niedrige Geschwindigkeit Rotation. Das Material wird nach der Diskomposition, dem Kalzinieren und dem Abkühlen in den Klinker eingekalkt. So werden sie aus dem Low-End entladen
Durch die Zuführvorrichtung gelangt das feine Material aus Eisenschwamm in die innere Schicht der mehrschichtigen Trommel, um eine nachgeschaltete Trocknung zu erreichen. Das Material wird kontinuierlich aufgenommen und unter der Schneidplatte der inneren Schicht des Drehofens in einer Spiralbewegung gestreut, um einen Wärmeaustausch zu erreichen. Das Material wird zum anderen Ende der inneren Schicht bewegt und gelangt in die mittlere Schicht des Drehofens zur Gegenstrommetrocknung. Das Material wird kontinuierlich in der mittleren Schicht angehoben, mit zwei-Schritt-und ein-Schritt-Walking-Modi. Dieses Material absorbiert die von der inneren Trommel in der mittleren Schicht abgegebene Wärme sowie die Wärme aus der mittleren Trommel des Drehrohrofens vollständig, wodurch die Trocknungszeit verlängert und ein besserer Trocknungszustand des Materials erreicht wird. Das Material wandert zum anderen Ende der Zwischenschicht und fällt in die äußere Schicht. Das Material bewegt sich in einem rechteckigen Multi-Loop-Verfahren innerhalb des äußeren Zylinders des Drehofens.
Das Material, das den Trocknungseffekt erzielt, bewegt sich schnell unter der Einwirkung von Heißluft und wird aus der Trommel abgeleitet. Nasse Materialien, die keinen Trocknungseffekt erreicht haben, können sich aufgrund ihres Eigengewichts nicht schnell bewegen. Das Material wird in dieser rechteckigen Platte vollständig getrocknet, um einen Trocknungseffekt zu erzielen und den Trocknungsprozess abzuschließen.
Technische Parameter des Nass-Drehrohrofens:
| Spezifikation |
Kapazität (t/d) |
Neigung des Körpers () |
Drehzahl (U/min) |
Hauptmotor (kw) |
Anmerkungen |
| Φ2.5*60 |
168 |
3,5 |
0,516-1,549 |
75 |
Schmiedeofen aus Aluminiumoxid |
| Φ3*48 |
700 |
3,5 |
0,726-3,63 |
110 |
Ofen mit 5-stufiger Zyklonvorkalziner |
| Φ3*60 |
650 |
3,5 |
0,492-1,476 |
75 |
Schmiedeofen aus Aluminiumoxid |
| Φ3*100,94 |
450 |
4 |
0,3-1,503 |
90 |
Kühlung mehrerer Trommelfalle |
| Φ3.2*46 |
1000 |
3,5 |
0,36-3,57 |
160 |
Ofen mit Vorwärmer-Vorkalkine |
| Φ3.2*52 |
1200 |
3,5 |
0,343-0,34 |
125 |
Ofen mit Vorwärmer |
| Φ3.3*50 |
1300 |
3,5 |
0,676-3,38 |
160 |
Ofen mit Hochplateau-Aufhängevorwärmer |
| Φ3.3*52 |
1300 |
3,5 |
0,266-2,66 |
125 |
Ofen mit Vorwärmer-Vorkalkine |
| Φ3.5*54 |
1500 |
3,5 |
0,55-3,4 |
220 |
Ofen mit Vorwärmer-Vorkalkine |
| Φ3.6*70 |
1800 |
3,5 |
0,25-1,25 |
125 |
Ofen für die Nutzung von Wärme erzeugen |
| Φ4*60 |
2500 |
3,5 |
0,396-3,96 |
315 |
Ofen mit Vorwärmer-Vorkalkine |
| Φ4.15*58 |
1050 |
5 |
0,35-0,7 |
110 |
Zinklaugung (Drehrohrofen) |
| Φ4.2*60 |
3000 |
4 |
0,4-3,98 |
375 |
Ofen mit Vorwärmer-Vorkalkine |
| Φ4.3*60 |
3500 |
3,5 |
0,396-3,96 |
375 |
Ofen mit Vorwärmer-Vorkalkine |
| Φ4.5*66 |
4000 |
3,5 |
0,41-4,1 |
560 |
Ofen mit Vorwärmer-Vorkalkine |
| Φ4.8*74 |
5000 |
4 |
0,396-3,96 |
630 |
Ofen mit Vorwärmer-Vorkalkine |
| Φ5.0*74 |
6000 |
4 |
0.35-4 |
710 |
Ofen mit Vorwärmer-Vorkalkine |
| Φ5.6*87 |
8000 |
4 |
Max4,23 |
800 |
Ofen mit Vorwärmer-Vorkalkine |
| Φ6.0*95 |
10000 |
4 |
Max5 |
950*2 |
Ofen mit Vorwärmer-Vorkalkine |
FAQ:
1. Was ist der Rohstoff , den Sie mahlen möchten?
2. Was ist die Kapazität pro Stunde benötigen Sie ?
3. Was ist die Eingangsgröße des Rohmaterials ?
4. Wie groß ist die Ausgabegröße Ihres Produkts?
1.sind Sie ein Hersteller oder ein Handelsunternehmen?
A: Wir sind ein professioneller Hersteller von Drehrohrofen Ausrüstung und verwandte Maschinen
(Drehrohrofen, Granulator, Brecher, Mahlwerk, Trockner, Kühler, Zuführung, Förderband) usw.
2.Was soll ich tun, wenn ich einige Probleme während der Verwendung es begegnen?
A: Wir werden englische Handbücher und Videos zur Verfügung stellen, um Ihnen zu zeigen, wie Sie das Problem lösen können, und wenn nötig, werden wir unsere Ingenieure zu Ihrer Fabrik schicken.
3. Erbringen Sie nach der Bestellung der Maschine Installationsleistungen?
A: Für einzelne Maschinen bieten wir Leitungs- und Bedienvideos für Anwender.
Für die Produktionslinie stellen wir professionelle Konstruktionszeichnungen zur Verfügung und arrangieren Ingenieure, die die Benutzer bei der Installation von Maschinen begleiten. Unterstützung der Benutzer bei der Schulung von Fachkräften.
4.Können wir Ihre Fabrik besuchen und Ihre Ausrüstung sehen?
A: Wir heißen jeden Kunden herzlich willkommen, um unsere Fabrik zu besuchen, und wir können sie nehmen, um die Maschinenfabrik zu besuchen
1. Wir haben umfassende technische und geschäftliche Beratung;
2. Schlagen Sie die am besten geeignete Lösung und Ausrüstung für unsere Kunden vor;
3. Freie CAD-Konstruktion: Wenn Sie Materialien, Zielfähigkeiten und Fabrik-Informationen zur Verfügung stellen können, können wir Ihnen freie CAD-Konstruktion zur Verfügung stellen.
Kundendienst:
1. Sichere und schnelle Zahlungsmethoden;
2. Unterstützen Sie Kunden in Ausrüstung Fundamentbau;
3. Entsendung Ingenieure zu installieren und zu debuggen die Ausrüstung;
4. Schulung der Frontbediener vor Ort;
5. Besuchen Sie regelmäßig Kunden, lösen Produktionsprobleme und bieten lebenslangen Service
Unsere Ingenieure schlagen Ihnen nach Ihren Angaben das für Sie am besten geeignete vor.
Wir geben Ihnen Fabrik Preis mit voller Spezifikation, so pls lassen Sie uns eine Anfrage zu mehr Details über Preis, Verpackung Versand und Rabatt wissen.
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