3000tpd Neue Typ Dry Cement Produktionslinie / Zementanlage
- TECHNISCHE DATEN
1, 1 PRODUKTIONSMASSSTAB UND ZEMENTTYPEN
Produktionsmaßstab: 3000 T-Klinker/d
Zementtypen: Gewöhnlicher Portland Zement (GB175-1999 chinesischer Standard)
1, 2 ROHSTOFFE UND DOSIERUNG
Es wurden Rohmischübungen durchgeführt, um die Eignung der verschiedenen Materialien für die Herstellung von Pozzlona Portland Zement und gewöhnlichem Portland Zement zu bestimmen. Die folgenden Grenzwerte für Klinker sollten berücksichtigt werden.
| Parameter |
Grenzwerte |
| C3S (%) |
55 -60 |
| C3S+C2S (%) |
80 |
| C3A (%) |
6 - 16 |
| LSF |
0, 90 - 0, 98 |
| SM |
2, 20 - 2, 80 |
| AM |
1, 0 - 1, 5 |
| Flüssigphase (%) |
26 - 28 |
| Alkalien als Na2O eqv |
< 1, 0 |
2 PRODUKTIONSPROZESS
2, 1 kurze Einführung in den Prozessablauf
A) Zerkleinerung Und Förderung von Kalkstein
Der Kalkstein wird Über selbstentladende LKWs in die Aufnahmebehälter vor den Brechern abgeführt. Durch den Vorfeldzuführer wird Kalkstein In einen Hammerbrecher eingespeist. Die Brechleistung beträgt 700 T/h bei einer maximalen Vorschubgröße von ≤1200 mm und einer Ausstoßgröße von ≤75 Mm. Anschließend wird Kalkstein Über Ein Förderband zum Vormixen und Lagern in den Vormischungen von Kalkstein geleitet.
b) Zerkleinerung und Förderung
Die Korrekturmaßnahmen mit Partikelgröße £500mm werden Vom automatischen Muldenkipper in Einen Brecher entladen. Die Brechleistung beträgt 200 T/h. Nach dem Brechen werden sie Zur vorgelagerten Vormischung geschickt.
c) Vormischlagerung von Kalkstein
Das Kalksteinvormischungen wird kreisförmige Vormischungen mit Chevron-Stapeln annehmen. Der Kalkstein wird in Pfählen mit einer Reserve von 25.000t aufgestellt. Der Ausleger wird für das kontinuierliche Stapeln verwendet, und der Abstreifer wird für das Zurückfordern der Endfläche verwendet. Nach dem Vormischen wird der Kalkstein über Förderbänder zur Dosierstation für Rohmaterialien transportiert.
d) Lagerung von Vormischgut und Kohle
Nach dem Zerdrücken durch Korrektive Brechergipsmasse wird Ton in einen Vorrat gestapelt. Eisenerz , Korrektiv und Kohle werden nach dem Brecher in den Trichter geführt. Das Material (Eisenerz, Ton, Korrektur) Wird von einem seitlichen Abstreifgerät mit einer Kapazität von 200 t/d zurückgewonnen und Zur Rohstoffdosierung befördert , und die Kohle wird von einem seitlichen Abstreifgerät mit einer Kapazität von 200 t/d zurückgewonnen und Über Förderbänder zum Zementmühlenzuführsystem (Gips usw. ) transportiert.,
E) Dosierstation für Rohstoffe
Es gibt vier Rohmaterialbehälter (einer ist ein Standby-Behälter) im System. Kalkstein, Ton, Eisenerz in Rohstoffbehältern werden entladen, wiegen und dann in Rohstoff-Dosiersystem übernommen werden. Unter den Dosierbehältern, die für die Dosierung und Zuführung verschiedener Materialien gemäß voreingestelltem Verhältnis sorgen, sind Wägedosierer installiert. Anschließend wird die Rohmischung über Bandförderer in das Walzwerk zum Mahlen gefördert.
f) Schleifen von Rohstoffen
Die vertikale Walzenmühle (VRM) mit einer Kapazität von 270 TPH wird für die Trocknung und das Schleifen von Rohstoffen verwendet. Das Hochtemperaturgas aus dem Zyklonvorwärmer wird als Trocknungswärmequelle genutzt. Der VRM wird mit einem hocheffizienten dynamischen Separator ausgestattet. Das gemahlene Rohmehl wird durch die hocheffizienten Niederdruck-Tropfzyklone mit Luft gekehrt und gesammelt. Die Walzenmühle muss mit einem Becherelevator für die externe Umwälzung ausgestattet sein. Die Feinheit des Produkts muss 12 % Rückstände auf einem 80-Mikron-Sieb mit einem Feuchtigkeitsgehalt von nicht mehr als 1 % aufweisen.
Gemahlenes Rohmehl wird mit Hilfe von Luftrutschen und Bandbecherelevator an die Oberseite des Homogenisierungssilos transportiert. Entlüftungsgase aus dem Rohmühlenkreislauf müssen in einem Beutelfilter entstaubt werden, und der Staubgehalt im Abgas nach dem Beutelfilter beträgt weniger als 30 mg/Nm3 Staub. Der Ofenstaub wird auch zum Rohmahlssilo oder zusammen mit dem Ofenzufuhrmaterial direkt zum Vorwärmer transportiert.
Gas aus dem Zyklonvorwärmer tritt in den ID-Lüfter ein, Und dann wird zwei Wege in der Ausgabe von ID-Lüfter getrennt werden, wird eine Möglichkeit in den Sackfilter und die andere in die Rohmühle. Während des Stopps der Rohmühle, wird das Ofengas direkt in den Sackfilter Nach dem Abkühlen durch einen Abschrecken Ventilator. Nach der Entstaubungim Beutelfilter Wird das Gas durch einen Luftventilator und einen Kamin abgegeben.
G) Homogenisierung von Silo und Ofenzuführung von Rohmehl
Für Die Lagerung und Homogenisierung von Rohmehl wird ein Φ18m kontinuierliches Homogenisierungssilo mit einer Kapazität von 10.000 t in Betracht gezogen. Rohmehl muss von zwei Durchflussregeltoren entnommen und in den Ofenzufuhrbehälter Unter dem Silo geleitet werden. Rohmehl aus dem Ofenfutterbehälter muss durch einen Satz von Absperrtoren und Dosieranlagen entnommen werden. Dieses Material wird auch Gewogen und dann an den Zuführkorb für den Luftschieber des Ofens zugeführt. Ein Aufzug für den Bandbehälter wird zur Verfügung gestellt, um das Rohmehl auf die Oberseite des Vorwärmers zu heben.
H) Vorwärmer, Ofen, Rost Kühlsystem
Das Rohmehl wird in einem sechsstufigen Vorwärmer, Vorkalziner und Dem Drehrohrofen Ø4.3×60m Mit einer Kapazität von 3000t/d gebrannt Es sind Niederdruckabfall-Hocheffizienz-Vorwärmer-Zyklone installiert.
Nach dem Vorheizen und Dekarbonieren in fünf-Stufen-Vorwärmer und Vorkalziner wird das Rohmehl mit Dekarbonationsrate von ≥90% in den Ofen gehen, weiter dekarboniert und in Klinker verbrannt werden. Der Klinker aus dem Ofen wird durch Rost-Kühler gekühlt und über einen Pan-Förderer zum Klinker-Silo zur Lagerung transportiert.
Es wird ein Drehrohrofensystem mit drehzahlregelbarem Antrieb installiert. Es gibt Brenner bzw. Für Ofen und Vorkalziner eingestellt. Ein Teil der Hochtemperaturluft aus dem heißen Ende des Kühlers wird als Sekundärluft in den Ofen gelangen, und ein Teil davon wird als Brenngas durch einen tertiären Luftkanal in den Vorkalziner eingeführt. Es wird eine neue Generation von Kühlern mit horizontalem Luftkühlsystem angeboten. Das angebotene Kühlsystem wird aus dem Drittland importiert. Das vom Kühler abgegebene Abgas wird durch einen EP entstaubt und dann durch einen Stapel mit einem Staubgehalt von < 30mg/Nm3 in die Atmosphäre abgegeben.
i) Klinkerlager
Der Vorschaufelförderer Ist für die Aufnahme von Klinker aus dem Kühler vorgesehen. Am Abfluss des Schürzenförderers ist ein zwei-Wege-Tor vorgesehen, um unverbrannten Klinker in einen unverbrannten Klinkerbehälter Mit einer Kapazität von 1.000 t. Normaler Klinker wird zur Klinkerlagerung zum Klinkersilo transportiert. Für die Klinkerlagerung mit einer effektiven Kapazität von 45.000t wird ein Φ45m Silo eingesetzt. Der Klinker aus dem Klinkersilo Wird über einen Förderband an der Zementdosierung zum Klinkerbehälter geschickt.
j) Zementschleifen
Für das Zementmühlsystem werden drei Dosierbehälter mit Bandwaagen zur Materialgewinnung vorgesehen.
Zwei geschlossene Kugelmühlen Zementschleifsysteme, die jeweils 90~95 TPH Zement bei 3400 Blaine produzieren können, werden für die Endbearbeitung vorgesehen. Das Frischfutter muss mit dem Ausschuss aus der Luft des hocheffizienten Abscheiders vermischt werden und bildet die Gesamtzuführung zur Mühle. Der Mühlenabfluss wird über den Becherelevator zur HES befördert. Der Separator entfernt das Produkt, während die groben Ausscheider zur weiteren Mahlung zurück in die Mühle zurückgeführt werden. Ein Filter für den Säckelmühlenbeutel ist für die Entlüftung von Zement vorgesehen. Der im Filter aufsammelte Zement wird mit Hilfe von Luftrutschen und einem Bandbecherelevator zum Zementsilo transportiert.
k) Zementlagerung und -Verpackung
Für die Zementlagerung sind vier RCC-Konstruktionen, Zementsilos mit einer Kapazität von 5.000 Tonnen vorgesehen. Auch die Schüttgutverladung von Zement ist mit den Schüttgutverladeanlagen möglich. Drei Bulk-Beladungssysteme werden installiert.
Zwei Verpackungsmaschinen werden angeboten, um Zement in Papiertüten zu verpacken. Verpackte Säcke werden zu vier Manuellen LKW-Lademaschinen transportiert.
l) Druckluftstation
Ein komplettes Druckluftsystem Wird angeboten, um Versorgungsluft, Reinigungsluft für Gewebefilter, Instrumentenluft usw. Bereitzustellen. Die Kompressoren werden mit Öl- und Feuchtigkeitsseparatoren ausgestattet.
Der/die Kompressor(e) wird/werden geschraubt Und Wassergekühlt. Die Kompressoren für die Reinigung von Versorgungsunternehmen und Staubsammlern werden zentral in einem Kompressorraum untergebracht. Es sind zwei Kompressoren darin. Das Volumen beträgt 20cubic Meter pro Minute und der Förderdruck 0, 75MPa. Lufttrockner mit Kühltyp und Kapazität werden bereitgestellt, um die überschüssige Feuchtigkeit in der Druckluft zu entfernen und sicherzustellen, dass die Qualität der Betriebsluft den angegebenen Anforderungen entspricht. Für jeden Kompressor wird ein Lufttrockner bereitgestellt.
Der Kompressorraum wird mit einem elektrischen Hebezeug ausgestattet, das das schwerste Teil oder die Unterbaugruppe anheben kann.
Der Hauptdruckluftverteiler wird vom zentralen Kompressorhaus zu verschiedenen Verbrauchsbereichen Bereitgestellt und Mit dem vorhandenen Druckluftnetz verbunden. Luftleitungen befinden sich über dem Boden (über Kopf).
M) Pulverisierte Kohleaufbereitung
Für die Roh-Kohle-Mahlen und Trocknung wird eine vertikale Mühle mit einem hocheffizienten Abscheider verwendet. Die Nennleistung der Mühle beträgt ca. 26t/h Kohle, die bei 12 % Ausschussrate bei 90 Mikrometer pulverisiert wird.
Das Roh-Kohlesilo wird mit einem hohen Messpegel und einem Notstandssensor ausgestattet. Behälter und Absaugung müssen entstaubt werden. Die Rohkohle wird durch Wägezuführgeräte eingestellt. Ein Metallabscheider und ein Metalldetektor werden installiert, bevor die Rohkohle zur vertikalen Mühle geleitet wird, um metallische Teile zu beseitigen. Der Staub, der vom Filter gesammelt wird, wird das qualifizierte Kohlemehl sein, das entweder zu einem Behälter für Ofen oder zu einem Behälter für Vorkalziner transportiert wird. Die Luft aus dem Filter wird entweder zum Kamin oder teilweise oder vollständig zum Lufteinlass der Kohlemühle zurückgeführt. Ein Frischlufteinlass mit Dämpfer wird ebenfalls in den Mühlenkreislauf aufgenommen. Die Staubkonzentration im entstaubten Gas liegt unter 30mg/Nm3.
Zur Trocknung der Rohkohle im vertikalen Walzwerk werden kühlere Abgase verwendet. Es wird kein Zusatzluftheizer angefordert.
Das aus den Behältern durch zwei Wäge- und Zuführsysteme gewonnene Kohlemehl wird pneumatisch zum Ofen und zum Vorkalziner transportiert. Die Kapazitäten werden 8~10t/h für den Ofenbrenner und 10~12t/h für den Vorkalziner betragen. Die Transportluft wird von Luftgebläsen zugeführt.
Der Workshop wird auch die erforderlichen Isolationsklappen, Explosionsventile, CO- und Temperaturerkennung, Inertisierung bis CO2 usw. Umfassen
o) Wasserversorgung
Das Werk wird über 4 Wasserversorgungssysteme für die Wasserumwälzung, das Sprühwasser für lebendes Wasser und das Löschwasser verfügen. Die Wasserleitungen werden gemäß den geltenden Normen unterirdisch verlegt und vor Korrosion außen und innen geschützt.
Um Wasser zu sparen, wird Kühlwasser für Produktionsanlagen umgewälzt. Das Kühlwasser wird über die Umwälzpumpe an die Produktionsanlagen geleitet und das Wasser wird durch den verbleibenden Druck zum Kühlturm zurückgeleitet. Nach dem Abkühlen fließt das Wasser zurück in die Kreislauftanks. Das Kühlwasser der Ausrüstung wird als Kreislaufwasser verwendet, aber das Sprühen von Wasser für die Rohmühle, den Abgasturm Und den Klinkerkühler wird in einem unabhängigen Rohrleitungsnetz aus einem Sprühwassertank erfolgen. Wenn Wasser hohen Druck benötigt, wie z. B. Wasserspritzen für den Aufbereitungsturm und Kühler usw., werden Wasserpumpen und Tanks für die sekundäre Druckbeaufschlagung verwendet.
Geprüfter Lieferant 
