AAC-Blockwerk:
1. Einleitung
Belüftter Betonblock (Lichtblock) ist das leichte und poröse Baumaterial. Es hat ein geringes Gewicht, hält Temperatur, kann nicht verbrennen und andere Vorteile. Es kann in viele Arten von Blöcken (zum Beispiel: 600× 200× 100, 80× 80× 180, 240× 115× 53, 600× 200× 125) gemacht werden, sie könnten Industrie Gebäude und gemeinsame Gebäude verwendet werden. Sie sind immer beliebter in der Welt. In Zukunft werden sie den Tonstein komplett ersetzen.
2. Areated konkrete gemeinsame Konzeption:
Die übliche Betondichte beträgt normalerweise 1600-2400kg/m3, aber der Arealbeton ist 500kg/m3, 600kg/m3, 700kg/m3. Es hat nicht das große Korn, Hauptverwendung Silizium-Material (zum Beispiel: Steinasche, Sand, Steinstaub und andere), durch die Herstellung des Materials klein zum Beispiel Sand, sie können direkt verwendet werden, wenn genug Grad klein (zum Beispiel Steinasche hat. Mischen Sie das Kalk-Zementwasser des Calciummaterials zu einem speziellen Schlammlappen, und fügen Sie dann den Aluminiumstaub und das Additiv hinzu. Machen Sie das Aluminium Staub und die spezielle Slop haben eine chemische Reflexion. Dann Wasserstoff produzieren, um den Beton zu expandieren oder anschwellen, Schaum zu machen. Als nächstes setzen sie in den Härteraum zum Betonieren Schneiden Dämpfen Aushärten, zuletzt wird es den leichten Ziegel, die poröse Rate ist 70-80%.
Der Produktionsprozess Von Autoklaviertem Porenbeton Block
Rohmateriallager
Flyash, Sand, Zement, Kalk, Gips und Aluminiumpulver sollten separat im entsprechenden Lagerhof gelagert werden. Anschließend werden sie separat entsorgt und bei Verwendung in jeden Arbeitsbereich transportiert.
Entsorgte Rohstoffe
Flyash und Sand werden über das Förderband in die Nasskugelmühle transportiert. Anschließend wird die Gülle mit einer Schlammpumpe in den Gülletank transportiert.
Mischen, Mischen und Gießen
Der Kalk und der Zement werden sukzessive über die Schneckenförderer in die automatische Waage für die Wägung transportiert und die Gülle wird von der Güllepumpe in die automatische Waage für die Wägung transportiert. Nach dem Wiegen des Pulvers und der Gülle wird der Mixer zur Gleichmäßigkeit und zum Eingießen in die Formplatte transportiert.
Aushärten, Schneiden
Die Gülle, die in die Form-Box gegossen werden, wird im Härteraum vorhärten, die Temperatur ist 40-50 Grad in ein oder drei Stunden. Wenn die Karosserie die Härte des Schnittes trifft, wird sie mit dem Formkasten durch Umkehrkran in den Schneidwagen transportiert. Dann wird es mit dem Schneidwagen für waagerecht und vertikal schneiden bewegen.
Autoklaviertes und fertiges Produkt
Der geschnittene Körper wird vom Kran auf die Rangierstelle geputscht. Der Rangierkörper wird für 8-10 Stunden Wartung durch den Schlepper oder die mobile Ankerwinde in den autoklavierten Kessel transportiert. Anschließend werden die fertigen Produkte vom Autoklaven Kessel durch den Schleppmotor weggezogen, mit Trennen und Verpacken werden sie mit Gabelstapler in Lager transportiert.
Geprüfter Lieferant 
