Die optimierte, hochsteife Integralrahmenstruktur, kombiniert mit dem patentierten Z-Achsen-Stahl-Verbundleitschienensystem und der hochsteifen BBT-Direktanschachsenspindel, kann ein maximales Drehmoment von 236N m erreichen und erfüllt damit die Anforderungen an die Verarbeitung von hoher Präzision, hoher Effizienz, Und hohe Stabilität bei gleichzeitiger deutlichen Verbesserung der Gesamtsteifigkeit der Werkzeugmaschine.
Kernfunktionen
• Hochfeste Tragstruktur
Die Verwendung einer speziellen Führungsschiene aus Legierung und einer Struktur aus Rollkörper-Verbundwerkstoffen gewährleistet, dass die Werkzeugmaschine unter schweren Schnittbedingungen eine ausgezeichnete Steifigkeit beibehält und so Vibrationen und Verformungen der Verarbeitung effektiv unterdrückt.
• Präzisionsbewegungssteuerung
Die einzigartige Konstruktion zur Spaltentfernung und thermischen Kompensation ermöglicht eine extrem stabile Verarbeitungsgenauigkeit, die sich besonders für langfristige Produktionsumgebungen mit kontinuierlicher Produktion eignet.
• Dynamische Antwortimierung
Das reibungsarme Antriebssystem arbeitet in Synergie mit der intelligenten Vibrationsunterdrückung und verbessert die Oberflächengüte komplexer Kurven deutlich.
Hauptvorteile
• Durchbruch in der Prozessfähigkeit
Mit den kombinierten Fähigkeiten des schweren Schneidens und der Veredelung kann eine einzige Maschine den gesamten Prozess von der Rohbearbeitung bis zur ultrafeinen Bearbeitung abschließen.
• erhebliche Produktionseffizienz
Das modulare Wartungsdesign reduziert Ausfallzeiten erheblich, und die Modernisierung des Schmiersystems senkt die langfristigen Betriebskosten und ist somit für große Produktionsanforderungen geeignet.
Produktparameter
| Vertikales Bearbeitungszentrum der VM-Serie |
| Projekt |
Einheit |
VM850 |
VM1161 |
VM1370 |
| Größe der Umgebung |
Mm |
1100×500 |
1300×610 |
1500×700 |
| Werkbank-Last |
Kg |
600 |
1000 |
1200 |
| Mechanischer Hub X/Y/Z |
Mm |
850/500/610 |
1100/610/650 |
1300/700/700 |
| Abstand zwischen Spindelendfläche und Arbeitstisch |
Mm |
150-760 |
150-800 |
150-850 |
| Abstand zwischen Spindelmitte und Säulenschutz |
Mm |
540 |
630 |
740 |
| Spezifikationen für Kegelbohrungen der Spindel |
- |
BT40 |
BT40 |
BT50 |
| Spindelspezifikationen |
- |
φ150 |
φ150 |
φ190 |
| Spindelantriebsmethode |
- |
Direkte Verbindung |
Direkte Verbindung |
Direkte Verbindung |
| Spindeldrehzahl |
U/min |
8000 |
8000 |
8000 |
| Spindelleistung (kontinuierlich/maximal) |
KW |
15/18,5- |
15/18,5 |
15/18,5 |
| Drehmoment Hauptspindel (kontinuierlich/max) |
Nm |
143/236- |
143/236 |
143/236 |
| Geschwindigkeit X/Y/Z schnell bewegen |
M/min |
36/36/30 |
36/36/30 |
24/24/24 |
| Schienenart X/Y/Z |
- |
X, Y: Rollenführung, Z: Stahl-Verbundführung |
X, Y: Rollenführung, Z: Stahl-Verbundführung |
X, Y: Rollenführung, Z: Stahl-Verbundführung |
| Werkzeugmagazin Typ |
- |
Roboterarm |
Roboterarm |
Roboterarm |
| Kapazität Werkzeugmagazin |
- |
24 |
24 |
24 |
| Maximaler Werkzeugdurchmesser (Nachbar/leer) |
Mm |
φ75/φ125 |
φ75/φ125 |
φ125/φ250 |
| Maximale Werkzeuglänge |
Mm |
250 |
250 |
300 |
| Maximales Werkzeuggewicht |
Kg |
7 |
7 |
15 |
| Positioniergenauigkeit X/Y/Z (ISO 230-2) |
Mm |
0,005/0,005/0,008 |
0,005/0,005/0,008 |
0,005/0,005/0,008 |
| Wiederholgenauigkeit X/Y/Z (ISO 230-2) |
Mm |
0,003/0,003/0,005 |
0,003/0,003/0,005 |
0,003/0,003/0,005 |
| Abmessungen (Länge × Breite × Höhe) |
Mm |
2600×2600×3000 |
3000×2800×3100 |
3600×3000×3200 |
| Gewicht der Werkzeugmaschine |
Kg |
5500/6000 |
6200/6700 |
9100/9600 |
| Steuerungssystem |
- |
FANUC |
FANUC |
FANUC |
Positionierung Des Auswahlwerts
Diese Art von Werkzeugmaschinen schafft einzigartige Wettbewerbsfähigkeit in den folgenden drei großen Szenarien durch eine gemeinsame Konstruktion von Steifigkeit und Flexibilität:
• Massenproduktion Upgrade von Präzisionsteilen: Durchbrechen des Engpasses der traditionellen Ausrüstung Genauigkeit Degradation.
• Entwicklung spezieller Materialprozesse: Bereitstellung einer stabilen Plattform für die Prozessprüfung.
• komplexe prozessintegrierte Fertigung: Reduzierung von Positionierungsfehlern beim Werkstückumschlag.
Anwendungsbereiche
• Herstellung Von Präzisionsformverfahren
Automotive Abdeckung Teil Formhohlraum Verarbeitung: Erreichen direkte Formung der Spiegeloberfläche Textur, die Notwendigkeit für nachfolgende Polierprozesse.
Optische Linsenspritzform: Gewährleistung der Genauigkeit und Konsistenz der Oberfläche auf Mikronenniveau.
• Schlüsselkomponenten der Luft- und Raumfahrt
Mehrachs-Präzisionsfräsen von Motorblättern: Erfüllung der speziellen Toleranzanforderungen aerodynamischer Oberflächen.
Strukturbauteile aus Titanlegierung: Durchbrechen des Effizienzengpasses von schwer zu verwerfenden Materialien.
• Automobilherstellung
Antriebsstrang-Gehäusebearbeitung: Anpassung an die schnellen Umrüstanforderungen der Multi-Variety-Mixed-Line-Produktion.
Neue Energie-Batteriebox: Sorgen für Maßstabilität bei der Verarbeitung von großen dünnwandigen Teilen.
• Verarbeitung Von Energieanlagen
Präzises Bohren der Dichtfläche der Kernenergie-Hauptpumpe: Erreichen strenger Anforderungen an Planheit und Vertikalität.
Bearbeitung der Positionierungsflächen der Windenergieanlagen-Naben: Sicherstellung der Montagegenauigkeit von übergroßen Werkstücken.
Unternehmensprofil
Unternehmenspositionierung
Als zweitgrößte und größte Produktionsbasis für Kipphebelbohrmaschinen im Nordosten Chinas sind wir seit dem Jahr 1960s auf die Forschung und Entwicklung von Bohrmaschinen spezialisiert. Unsere 78.000 Quadratmeter große Produktionsbasis in Shenyang ist mit mehr als 200 Sets von Präzisionsbearbeitungsmaschinen ausgestattet, mit einer jährlichen Produktionskapazität von mehr als 1.000 Standardmodellen, und unsere Produkte bedienen Bearbeitungszentren in mehr als 30 Ländern auf der ganzen Welt.
Kernkompetenzen
√ Ganze Industrie-Kette-Fertigung
- unabhängige Bearbeitungsrate von mehr als 85% (einschließlich Spindelkasten, Säule und anderen Kernkomponenten)
- Werkstatt mit konstanter Temperatur, um die Präzision der Montage zu gewährleisten (Spindelrundlauf ≤ 0,02mm)
Technische Vorteile
√ starre Konstruktion:
- Säule einmal Bohren und Fräsen Formteil (Von HF-5M der japanischen Shinko-Maschine bearbeitet)
- Zahnrad Vollzahnflächenabschrecken Behandlung (Härte HRC58-62)
√ standardisierte Qualitätskontrolle:
- jede Maschine hat 48 Stunden durchgehende Bohrprüfung bestanden (Vorschubkraft Haltefehler ≤ 3%)
- Laser-Interferometer zur Erfassung der Positioniergenauigkeit (Bis ISO 10791-1)
Globale Services
√ transparente Lieferung:
- 100% Direktversand aus Chinas Shenyang Lager (DDP/DAP-Begriffe optional)
- Bereitstellung eines Prüfberichts (einschließlich der Testdaten für die wichtigsten Komponenten)
√ Technischer Support:
- Englisch sprechendes Service-Team reagiert 7×12 Stunden
Kundendienst
Shenyang Hike Intelligente Ausrüstung Produktionsprozess
(Jahreskapazität 1000+ Einheiten, 85 % der intern verarbeiteten Teile)
1. Bedarfsanalyse Phase
Kundenspezifische Aufträge: Bestätigung der technischen Abstimmung mit dem Kunden (Hub/Power/Control Module) → Ausgabe des DFMEA-Berichts
2. Herstellung von Kernkomponenten
Präzisionsbearbeitung:
Säulenbearbeitung: HF-5M fünf-Gesicht-Bearbeitungszentrum von Nippon Shinkoji
Verzahnungsbearbeitung: Vollflächen-Aufkohlen und Härten → Genauigkeitsklasse ISO 6
3. Modulare Vormontage
Hauptgetriebeeinheit: Verzahnungsset Meshtest in einer Konstanttemperatur-Werkstatt bei 23±1 Grad durchgeführt
Beschickungssystem: Kugelgewindetrieb vorgespannt (Vorspannfehler ≤ 2%)
4. Montage und Inbetriebnahme
Mechanische Montage: Laser-Tracker zur Kalibrierung der Vertikalität von Säulen
Funktionsprüfung: 48 Stunden kontinuierlicher Bohrtest
5. Qualitätszertifizierung
Prozessrückverfolgbarkeit: Schlüsselkomponenten sind an einen eindeutigen ID-Code gebunden
Abschlussbericht: Mit Laser-Interferometer-Positionierungsgenauigkeitsdaten
6. Lieferung der Bestellung
Standardisierte Produkte: Shenyang Lagerversand
Kundenbindung: Videoakzeptanz an wichtigen Knoten
FAQ
I. produktbezogene Probleme
Q1: Was ist der Hauptunterschied zwischen einer Kipphebelbohrmaschine und einer CNC-Werkzeugmaschine?
A: Kipphebel Bohrmaschine ist für Multi-Winkel manuelle Bohren und Verarbeitung, flexible Bedienung und niedrige Kosten geeignet; CNC-Werkzeugmaschinen realisiert automatisierte Präzisionsbearbeitung durch Programmierung, geeignet für die Massenproduktion von komplexen Teilen.
Q2: Bieten Sie OEM/ODM-Service an?
A: Vollständige Prozessanpassung wird unterstützt:
OEM: Produktion nach Ihren Konstruktionszeichnungen (Notwendigkeit, komplette technische Unterlagen zur Verfügung zu stellen)
ODM: Mitentwicklung neuer Modelle auf Anfrage (Mindestbestellmenge 30 Stück)
Anpassbar: Hublänge/Steuerungssystem/Markenidentität
II Bestellungen und Zahlungsprobleme
Q3: Was sind die Zahlungsmethoden?
A: Support T/T telegrafische Übertragung, L/C auf den Blick, die spezifischen Bedingungen werden nach dem Auftragsbetrag und Modell verhandelt.
III Fragen der Distribution und Logistik
Q4: Was sind die üblichen Verkehrsmittel?
A: 1. Seetransport (ab 3 Einheiten) 2. China-Europa-Linienschiff (Frist 25-30 Tage), Einzelausrüstung muss in Container transportiert werden.
IV Rückgabe- und Austauschrichtlinien
Q5: Was sind die Umstände, die die Rückkehr unterstützen?
A: 1. Schwerer Transportschaden 2. Funktion entspricht nicht der Vertragsbeschreibung 3. Falsches Modell, muss schriftlich innerhalb von 7 Tagen nach der Ankunft eingereicht werden.
Q6: Wie lange dauert der Rückgabeprozess?
A: Rückerstattungen oder Umtausch werden innerhalb von 15 Werktagen nach Bestätigung der Verantwortung abgeschlossen werden, werden maßgeschneiderte Produkte nicht ohne Grund akzeptiert werden.
V. Kundendienstprobleme
Q7: Wie lange ist die Garantiezeit?
A: 1 Jahre Garantie auf die gesamte Maschine
Q8: Wie erhalte ich technischen Support?
A: Bitte senden Sie Ihre Anfrage an die technische Support-E-Mail und wir werden innerhalb von 24 Stunden antworten.
VI Häufig gestellte Fragen
Q9:kann ich die Fabrik besuchen?
A: Ein Besuch der Produktionsstätte Shenyang kann durch einen Termin 3 Werktage im Voraus vereinbart werden.
Q10: Erfordert das Gerät regelmäßige Wartung?
A: Es wird empfohlen, den Schmierstoff alle 500 Stunden zu wechseln und das Spiel des Getriebes alle sechs Monate zu prüfen. Genaue Wartungsintervalle sind der Betriebsanleitung zu entnehmen.
Verpackung Und Versand
Geprüfter Lieferant 
