Vakuumofen Testkammer Testgeräte Vakuumkammer

• After-sales Service: 2 Years
• Zertifizierung: CE
• Garantie: 2 Jahre
• Unterdruckgrenze: Better Than 1×10-8PA
• Arbeitsvakuum: Better Than 1×10-5PA
• Temperaturbereich: -190ºC~200ºC
• Modell Nr.: TVC-680
• Temperaturgenauigkeit: ±0.5ºc
• Transportpaket: Strong Wooden Case
• Spezifikation: 2500~17000mm
• Warenzeichen: Grandetop
• Herkunft: Guangdong, China
• HS-Code: 8514199000
• Produktionskapazität: 150/Month

Produktbeschreibung

Produktbeschreibung

Thermische Vakuumkammer

Die Prüfung von Luft- und Raumfahrtgeräten vor dem ersten Flug ins All ist eine Voraussetzung, um das Verhalten dieser wertvollen Komponenten vorhersagen zu können. Sie werden durch Simulation von Raumbedingungen getestet. Die  GRANDETOP®  Thermal Vacuum Chamber reproduzieren die Raumverhältnisse präzise und ermöglichen eine solche Prüfung in einer vollständig kontrollierten Umgebung.Unsere Hochleistungs-Pumpensysteme erreichen ein Vakuum von bis zu 10-9 mbar und 10^-7Pa. Flüssiger Stickstoff, der im Temperaturvakuumschrank zirkuliert, erzeugt Temperaturen von -270 bis +3000 Grad Features wie Infrarotstrahlung oder ein räumlicher Temperaturgradient können nach Kundenwunsch simuliert werden.

Produktparameter

Vakuumgrenze (Referenz): 3kPa,1kPa,10PA,133Pa,0,000001Pa,-0,1MPa,0,001mmHg,0,05Torr,1*10^-5Pa,1*10^-6Pa,1*10^-7Pa,1*10^-9Torr,1*10-^9mbar,*-

Temperaturbereich (Referenz): -190ºC, -160ºC, -150ºC, -120ºC, -100ºC, -, -80ºC, -70ºC, -60ºC, -40ºC,-20ºC, 0ºC~+150ºC, 200ºC, 250ºC, 300ºC, 400ºC, 500ºC, 600ºC, 700ºC, 800ºC, 900ºC, 1000ºC, 1200ºC,  1400ºC,1600ºC,  1800ºC,  2000ºC, 2500ºC, 3000ºC  
 

1. Unterdruckgrenze: Besser als 1×10^-8PA
2. Arbeitsvakuum:besser als 1×10^-5Pa
3. Temperaturbereich: -190ºC~200ºC
4. Temperaturgenauigkeit:±0.5ºC
5. Temperatur des Kühlkörpers:  ≤100K
6. Gleichmäßigkeit der Kühlkörpertemperatur:  ≤±5ºC
7. Schwarze Farbe für die innere Wand des Kühlkörpers, Absorption des Sonnenlichts durch Kühlkörper≥0,95 Hemisphärische Emittanz≥0,90, die äußere Oberfläche ist mit Strahlungsschild ausgestattet.
8. Wärmeflussdichte der Infrarotheizung 100W/m2~1800W/m2
9. Mit Vakuumgrad- und Temperaturmessfunktion

1. GELTUNGSBEREICH
A) Lieferung, Lieferung, Installation, Inbetriebnahme, Schulung, After-Sales-Support für die thermische Vakuumkammer (TVC);  
B) Lieferung von mechanischen Kompressorkühlsystemen und Flüssigstickstoff.
C) Flüssigstickstoff  -Abluft und Verdampfer
2. TECHNISCHE DATEN

Das TVC -System wird   für thermische Vakuumkreislauf  verwendet, um zu testen , ob das Satellitensystem in der Weltraumumgebung überleben kann.  
Das Schema des voll integrierten TVC -Systems.  Das "TVC-System" oder "System" bedeutet die thermische Vakuumkammer (TVC), mechanische Kompressorkühlsysteme, LN2 Tank und LN2 Auspuff & Verdampfer.
Technische Parameter:

TVC  Thermische Vakuumkammer/Testkammer für die Simulation des Außenraums
Behälterweg	Horizontal					Vertikal
Modellnr	TVC-500	TVC-1200	TVC-1500	TVC-2000	TVC-2500	TVC-3000
Arbeitsdurchmesser (mm)	500	1200	1500	2000	2500~17000	3000~17000
Arbeitslänge (mm)	1000	1500	2000	3000	5000~32000	6000~32000
Leerlaufunterdruck Grenzwert /Pa	1×10^-5Pa					1×10^-5Pa
Vakuumgrenze (Option)	3kPa,1kPa,10PA,133Pa,0,000001Pa,-0,1MPa,0,001mmHg,0,05Torr,1*10^-5Pa,1*10^-^6Pa,1*10^-^7Pa,1*10^-^9Torr,1*10^-^9mbar
Temperaturbereich  /ºC	-190ºC~3000ºC
Temperaturbereich (Optional)	-190ºC, -160ºC, -150ºC, -120ºC, -100ºC, -80ºC, -70ºC, -60ºC, -40ºC,-20ºC, 0ºC~+150ºC, 200ºC, 250ºC, 300ºC, 400ºC, 500ºC, 600ºC, 700ºC, 800ºC, 900ºC, 1000ºC, 1200ºC,  1400ºC,1600ºC,  1800ºC,  2000ºC, 2500ºC, 3000ºC
Kühlmethode	Flüssiges Kältemittel, Kühlmaschine, Stickstoffgastemperatur, Badöltemperatur, importierter Kompressor, Tecumseh Kompressor (oder Kompressor), Verdampfer vom Typ Rippe, Luft (Wasser)-Kühlkondensator
Infrarot-Heizmodus	Infrarot-Heizkörper, Infrarot-Heizkäfig
Bestrahlungsstärke	100W/m2~2200W/m2
Bestrahlungsweg	Solar-Simulator, Ultraviolett-Bestrahlung-Simulator, Beleuchtung Umwelt Simulationssystem
Stromversorgung	AC 3Ψ 220V;3Ψ380V; 3Ψ480V+N+G, 60/50HZ
Kundenspezifischer Service	Willkommen bei Custom Size, Non-Standard, Specknail Anforderungen, OEM / ODM Bestellungen.
Die technischen Informationen werden ohne vorherige Ankündigung geändert

 2,1 Thermische Vakuumkammer (TVC)
A) der TVC sollte mit dem Betrieb in Reinraumumgebungen der Klasse 100k kompatibel sein.  
b) der Kammerkörper  sollte  zylindrisch   sein, wie unten dargestellt:



c) die    Innenabmessungen der Wärmeabhüllung, d. h. der Arbeitsbereich  des  TVC sollte auf Grundlage Ihrer Anforderungen in einer benutzerdefinierten Größe erfolgen.
Abbildung 3 zeigt die Vorderansicht des TVC und den Querschnitt .  

d) die Wärmeabhüllung  sollte eine  Grundplatte  der Größe 800 mm (Länge) x 600 mm (Breite) enthalten. Die Grundplatte sollte eine Reihe von M6 x 1,0 mm Montagelöchern mit einer Tiefe von mindestens 10 mm haben. Das Array hat einen Rastermaß von 50 mm x 50 mm, um das Prüfgerät (Device Under Test, DUT) auf der Grundplatte zu montieren.  
E) die Grundplatte sollte mit Schienen ausgestattet sein, die es ermöglichen, dass mindestens 50 % der Grundplatte aus der Kammer herausrutschen, sobald die Kammertür geöffnet ist.  
f) die Kammer sollte unter Berücksichtigung eines DUT von 50 kg Masse mit einer maximalen Größe von 350 mm (Länge) x 300 mm (Breite) x 300 mm (Höhe) und einer Wärmebelastung von weniger als 200W ausgelegt werden  
G) der Abstand zwischen dem Reinraumboden und der Oberfläche der Grundplatte des TVC sollte zwischen 1000 und 1100 mm liegen.
H) die Winkelverdrängung der Türscharniere sollte mehr als 170 Grad betragen. Es sollte eine mechanische Verriegelung vorhanden sein, um das Zurückschwingen der Tür nach dem Öffnen der Tür zu verhindern.  
G) der Kammerkörper sollte horizontal auf einer Tragkonstruktion montiert werden.  
H) die Gesamtbelastung mit zusätzlicher Tragkonstruktion für den TVC sollte 4 kN/m2 nicht überschreiten, was die Grenze für die vorgesehene Fläche für den TVC darstellt.  
i) der TVC sollte in der Lage sein, in den ausgewiesenen Bereich durch eine Türöffnung der Größe gebracht zu werden.Kundenspezifische Anforderungen werden verhandelt

J) Durchfügeanschlüsse/Ansichtsanschlüsse  

Die Kammer sollte über folgende Durchgangsanschlüsse  verfügen:

1. 1. Mindestens zwei (2) 9-polige D-Sub-Durchführungen (≥ 5 A Stromkapazität )

Mindestens zwei (2) 15-polige D-Sub-Durchführungen (≥ 5 A Stromkapazität )

1. 1. Mindestens zwei (2) 25-polige D-Sub-Durchführungen (≥ 5 A Stromkapazität )
   2. Mindestens drei (3) 37-polige D-Sub-Durchführungen (≥ 5 A Stromkapazität )
   3. Mindestens zehn (10) SMA-Durchführungen (Buchse auf Buchse, DC - 12  GHz)
   4. Mindestens vier (4) kontinuierliche Hochspannungsdurchführungen (> 15  kV)
   5. Mindestens sechs (6) kontinuierliche Hochstrom-Durchführungen (> 25 A Stromkapazität)
   6. Mindestens zwanzig (20) Durchgangsdurchgangsdurchgangsdurchgangsdurchgangsdurchgangsdurchgangsdurchgangsdurchgangsdurchgangsdurchgangsdurchgangsdurchgangs  
   7. Mindestens eine (1) Blinddurchführung mit nutzbarem Durchmesser ≥ 160  mm

3. Beleuchtung
 A) die Kammer sollte durch eine Lampe/LED mit EIN/AUS-Schalter beleuchtet werden, um das DUT durch den Sichtanschluss zu beobachten.
4. Schweißen
 A) Alle Schweißprozesse und -Verfahren, die an dem System beteiligt sind, müssen zertifiziert und mit ISO, GB, ASME oder gleichwertigen Normen konform sein  
b) Alle Verbindungen (fest und demontierbar) sollten mit dem HE-Massenspektrometer auf Dichtheit geprüft werden. Die Leckrate muss unter 1 x 10-8 mbar Liter/Sekunde liegen. Ein Testbericht sollte vorgelegt werden.
5. Kammerentlüftung
 A) unter Vakuum sollte die Entlüftung in weniger als 20 Minuten durch die Durchströmung sauberer Luft durch einen Filter der Klasse 5 Mikrometer erreicht werden.  
6. Steuerungs- und Instrumentationssystem (CIS)
A) Alle Anlagen, wie z. B. Vakuumpumpen und Antriebsmotoren, sollten von CIS gesteuert werden.  
b) der Lieferant muss eine  geeignete grafische     Benutzeroberfläche (GUI) auf Basis eines PCs mit allen Lizenzen im Namen der National University of Singapore für die GUS bereitstellen.  
c) die GUI der CIS sollte folgende Aufgaben erfüllen:  
i.  Anzeige der Temperatur des DUT, der Schutzhüllen und der Grundplatte  
ii. Anzeige des Drucks der Vakuumkammer  
iii. Anzeige des Funktionsstatus aller Systemkomponenten und Sicherheitsverriegelungen  
iv.  Zeigt den Status der wichtigsten Regelkreise für den Prozess an, z. B. die Temperaturregelung des Kühlgehäuses
v. Temperaturprofile von Schutzverkleidung und DUT mit korrekter Skalierung als Funktion der Zeit anzeigen
vi.  Erstellung, Speicherung und Ausführung benutzerdefinierter Programme  
d) Es sollte  ein vollständig automatisiertes , computergesteuertes  Starten  und Herunterfahren  des Systems geben.  
E) die CIS sollte Daten  von den Temperatursensoren  an den Ummantelungen, der Grundplatte und dem DUT sowie die Daten von den Drucksensoren der Kammer erfassen.  
f) die Datenprotokollierung  sollte über einen ausfallsicheren Mechanismus verfügen, der einen  Verlust von Testdaten während eines Strom-/Systemausfalls verhindert.  
G) wichtige Merkmale der CIS -Hardware/Software:  
i.  Die Datenerfassungszeit sollte über die GUI des PC-Systems programmierbar sein
ii. Die Daten sollten mit einer Abtastzeit von mindestens 1 Sekunden aufgezeichnet werden
i.  Die Erfassung und Aufzeichnung  der Daten sollte mindestens       365 Tage dauern
7.Thermisches Regelungssystem (TCS)
A) die thermische Steuerung (TCS) für den TVC sollte in der Lage sein, ein in 2,1f angeführte DUT zu handhaben.
b) die TCS sollte aus folgenden Komponenten bestehen:  
i.  Eine (1) zylindrische Verkleidung
ii . Eine (1) vordere, runde Verkleidung
iii . Eine (1) hintere, runde Schutzhülle
iv.  Eine (1) Grundplatte
v. integrierte Heizungen an den Schutzhüllen und der Grundplatte, Nennleistung  10,0 kW  oder mehr. Ein Beispiel für die Verteilung von Heizungen ist wie folgt:
·5 kW auf der zylindrischen Verkleidung
· 2 kW auf der vorderen und hinteren Rundverkleidung  
· 3 kW auf der Grundplatte   
c) die Temperatur der Schutzhüllen und der Grundplatte der Kammer sollte durch integrierte Heizgeräte zum Erhitzen und mit Flüssigstickstoff (LN2) zum Abkühlen gesteuert werden.
d) die Temperatur der  Verkleidung und der Grundplatte  sollte  im  Bereich   von -190 bis   +200 Grad Celsius steuerbar sein  
E) die Temperaturanstiegsrate während des Aufheizens sollte +2  Grad C/min  oder schneller betragen.  
f) die Temperatur sollte während der Kühlung mindestens  -2 Grad C/min  betragen.  
G) die Ausgasungsanforderungen der Verkleidung und der Grundplatte für die Anwendung in der Raumumgebung sind im Folgenden gemäß ECSS-Q-70 angegeben:  
i.  Ausgasung:· % Gesamtmassenverlust  (TML) : < 1· % entnommenes flüchtiges kondensierbares Material (CVCM) : <0,1  
H) TCS sollte über die folgenden unabhängigen Temperaturregelkanäle zum Heizen und Kühlen verfügen. Die Verteilung dieser Kanäle sollte gemäß Tabelle 1 erfolgen.

Komponente	Kanal für Kühlung	Kanäle für die Kühlung	Kanäle für Heizung
	Mechanischer Kompressor	LN2	Integrierte Heizungen
Grundplatte	Eins	Eins	Eins
Vordere Runde Verkleidung	Eins	Eins	Eins
Hintere Runde Verkleidung	Eins	Eins	Eins
Zylindrische Verkleidung	Eins	Eins	Eins

Tabelle 1: Anzahl der Kanäle für die thermische Steuerung
 

1.  TCS sollte zwei (2) Modi der thermischen Regelung haben:Automatische Regelung  Modus

Und manueller Steuerungsmodus   
j) im automatischen Regelbetrieb werden die Temperatur der Verkleidung  und der Grundplatte  automatisch durch die auf dem DUT definierte Solltemperatur, Kühlung über LN2 und Erwärmung über integrierte Heizgeräte gesteuert.  Die Einspeisung  von LN2 und Heizleistung zur Steuerung der Kühlkörpertemperatur  sollte  automatisch  über einen Computer mit GUI-Programm auf die voreingestellte Solltemperatur gemäß programmierbarem Thermozyklus-Profil gesteuert werden. Jeder Regelkreis sollte über ein eigenes programmierbares Temperaturkreisprofil verfügen.  
k) im manuellen Steuerungsmodus sollten die Temperatur der Verkleidung, die Temperatur der Grundplatte, die Stromversorgung des Heizgeräts und die vom Benutzer hinzugefügte externe Stromversorgung des Heizgeräts vom Benutzer über einen Computer mit GUI-Programm gesteuert werden, der einem programmierbaren Leistungs- und Temperaturprofil des Heizgeräts folgt.  
l) Es   sollten genügend Thermoelemente   an der Verkleidung und der Grundplatte  angebracht sein, um ihre  Temperatur zu messen.  Die durchschnittlichen Messwerte  dieser Thermoelemente   sollten zur thermischen Kontrolle verwendet werden.  Die Messwerte dieser  Thermoelemente sollten auch zur Messung der Gleichförmigkeit verwendet werden.
M) der Benutzer sollte die Temperatur des DUT-Sollwerts auf Basis eines (1) Thermoelements oder eines Durchschnitts von mindestens zehn (10) Thermoelementen einstellen können.
7. Temperatursensoren und -Instrumente
A)  GRANDETOP®  sollte den IEC-Standard (International Electrotechnical Commission) zur Auswahl von Temperatursensoren verwenden.  
b) Es sollten mindestens zwölf (12) Thermoelemente der Klasse 1 T oder PT100 Platin-Widerstandsthermometer (PRTs) zur Temperaturregelung vorhanden sein (8 auf der Schutzhülle und 4 auf der Grundplatte).  
c) zur     Temperaturüberwachung   des DUT sollten mindestens zwanzig (20) Thermoelemente der Klasse 1 T oder PT100 Platin-Widerstandsthermometer (PRTs) vorhanden sein.  
d) mindestens ein Thermoelement der 1 Klasse 3 T oder ein Platin-Widerstandsthermometer der Klasse PT100 (PRT)    muss zu       Diagnosezwecken an jedem ein- und Auslasskrümmer des thermischen Umwälzsystems installiert werden.  
E) an die CIS angeschlossene Thermoelemente sollten spezielle Thermoelementdurchführungen durchlaufen. (Hinweis: Die in Abschnitt 2.1.1 genannten Durchführungen sind für BENUTZER-DUT reserviert und werden nicht für die Temperaturüberwachung und den Anschluss an die CIS verwendet.)
8.Vakuumsystem
A) das Vakuumsystem sollte eine Pumpenlaufzeit von weniger als 120 Minuten haben, um einen Vakuumzustand von 1 x 10-5 mbar oder weniger von der Umgebung ohne DUT zu erreichen.  
b) das Vakuumsystem  sollte mindestens   zwei (2) Vakuummessgeräte /Messgeräte an geeigneten Stellen haben, um den Vakuumpegel der Kammer genau zu messen.
c) das Vakuum der   Kammer sollte  innerhalb der in   Tabelle definierten Toleranz liegen  2.

Testparameter		Toleranzen
Druck	> 1,3 mbar	±15 %
	10 x10-3 mbar bis 1,3 mbar	±30 %
	< 1,3 x10-7 mbar	±80 %

Tabelle 2: Maximal zulässige Drucktoleranz in der Vakuumkammer
8.Abluft Der Vakuumpumpe  
A) EIN   Abluftventilator der Vakuumpumpe ohne Sauggebläse   ist vorhanden. Der Kunde sollte  den  vorhandenen Abluftventilator während   der Begehung  auf Kompatibilität prüfen  
Mit dem vorgeschlagenen System.
9.TVC-Systemtemperaturregelung , Leistung
 A) die Leistung der TVC-Systemtemperaturregelung im „automatischen Regelmodus“ ist in Tabelle angegeben  3.

Testparameter		Toleranzen
Solltemperatur (ºC)	Von -170 ºC bis +100 ºC	+/- 5 Grad oder besser
	Unter -170 ºC oder über +100 ºC

Tabelle 3: Temperaturregelung Leistung für automatischen Regelbetrieb  

b) der in     2,2j spezifizierte automatische Regelmodus sollte  eine  Genauigkeit haben, die in Tabelle 3 oder höher definiert ist (mit Ausnahme der Genauigkeit von Thermoelementen).  Die Genauigkeit sollte  anhand der Grundplatte als Temperatureinstellung  nachgewiesen werden:  
i.  Die Solltemperatur wird bei  einer Temperatur von -100 Grad C  mit einer Gleichmäßigkeit von  +/- 5 Grad oder besser  gehalten (ohne die Genauigkeit von Thermoelementen)
ii. Die Solltemperatur wird bei einer Temperatur  von +100 C  mit einer Gleichmäßigkeit von  +/- 5 C oder besser  gehalten (ohne die Genauigkeit von Thermoelementen)  
iii. TVC-Vakuum bei 1 x 10-5 mbar oder weniger gehalten  
iv.  Die Temperatur der   Grundplatte   beginnt bei Raumtemperatur  25 Grad, Rampe auf  +100 Grad Celsius bei +2 Grad /min , gefolgt von einer Verweildauer  von 2 Stunden,  Steigen Sie bei -2 Grad/min auf - 100 Grad, gefolgt von einer Verweildauer von 2 Stunden und einer Rückkehr auf 25 Grad bei +2 Grad /min  
Für den automatischen Regelbetrieb  in  2,2j sollte die Temperaturgleichmäßigkeit  von  Verkleidung und Grundplatte im Temperaturbereich von +150 bis -173 C mindestens  +/- 10 C   betragen.  Die Gleichmäßigkeit sollte   während jeder  Verweildauer nachgewiesen werden.  Die Gleichförmigkeit soll   innerhalb von 1 Stunden nach der Verweilzeit erreicht werden    
Startzeit.  
10. Elektrische Energieverteilung  
A) die elektrische Energieverteilung  und Schalttafel  sollten die Stromverteilung für alle elektrischen Komponenten über geeignete Anlasser-/Relaisschalter bereitstellen .  
b) Alle erforderlichen Maßnahmen    sollten ergriffen werden, um die  Sicherheit von  Personal und Ausrüstung bei der Auslegung der elektrischen Stromverteilung und Schalttafel zu schützen.  
c) das System sollte bei folgenden Betriebszubetrieben betrieben betrieben werden:
i. entweder 415 V/60/50 Hz 3-phasige Versorgung  mit einem Volllaststrom    von weniger als 29A
ii . Oder 2-phasige 220 V/60/50 Hz einphasige Versorgung   
d) das System sollte während des Betriebs nicht mehr als 50 kW benötigen.  Das System sollte über einen externen/internen Fehlerstromschutzschalter (RCCB) mit einer Nennleistung von 100 mA oder weniger verfügen
11.Qualitätsstandards  
 A) das System sollte   mit einem  Qualitätsmanagementsystem   (QMS) hergestellt werden, das der internationalen Norm des Qualitätssystems ISO 9001:2015 entspricht.
12.Technische Anforderungen  
 A) die tragende Struktur der  Kammer sollte   aus hochfestem  Stahl, Kohlenstoffstahl und Aluminium mit Rädern befestigt werden.  
b) der Kammerkörper sollte einen einzelnen Türflügel mit Scharnieren haben, um den Arbeitsbereich der Kammer zu erreichen.  
c) der Kammerkörper  sollte   mit     geeigneten Balgen oder ähnlichen flexiblen Kupplungen von allen induzierten Schwingungen, die aus den Komponenten des TVC entstehen, isoliert werden. Ein Beispiel wäre die Isolierung mechanischer Schwingungen, die von Vakuumpumpen erzeugt werden.  
d) der TVC sollte fest auf einer beweglichen Plattform mit Wagenheber montiert werden und diese Plattform sollte alle erforderlichen Sicherheits- und baulichen Anforderungen erfüllen.  
E) SMA -Durchführungen sollten   mit SMA -Staubkappen mit Stecker ausgestattet   werden, die auf beiden Seiten mit einer kleinen Kette ausgestattet sind. SMA Durchführungen und Staubkappen sollten aus Edelstahl mit vergoldeter Oberfläche bestehen.  
f) Alle Durchgangsanschlüsse sollten mit entsprechenden Staubkappen, Schutzabdeckungen oder Blindsteckern geliefert werden.  
G) der 5-Mikron-Filter für die Kammerentlüftung sollte im Rahmen der Kammerwartung leicht austauschbar sein.  
H) Alle   Temperatursensoren , die an der Verkleidung und der Grundplatte angebracht  sind  , sollten so installiert werden, dass sie    zur Kalibrierung entfernt und wieder eingesetzt werden können, ohne die Leistung zu beeinträchtigen.
i) Alle ein- und Ausgangskabel der CIS müssen ordnungsgemäß identifiziert und gekennzeichnet werden.  
j) Alle elektrischen Kabel des Stromverteilungssystems müssen ordnungsgemäß gekennzeichnet und gekennzeichnet werden.  
k) die kryogene Versorgungsleitung vom Flüssigstickstoff-Tank (LN2) zum TVC sollte einen Durchmesser von 12,7 mm (0,5 Zoll) oder mehr haben.  
l) die Kryogenentlüftungsleitung vom TVC zum mechanischen Verdampfer-System sollte einen Durchmesser von 12,7 mm (0,5 Zoll) oder mehr haben

13.Mechanical Kompressor Kühlsysteme, LN2, SPEICHER, AUSPUFF UND VERDAMPFER
Lieferung von mechanischen Kompressorkühlsystemen, LN2, Bereitstellung von LN2 Tank, Auspuff und Verdampfer
A)  GRANDETOP®  sollte die Versorgung mit Flüssigstickstoff (LN2) mit dem TVC-System für einen Zeitraum von drei (3) Jahren ab Abschluss der Inbetriebnahme veranlassen.  
b) die Lieferung von LN2 sollte einen Reinheitsgrad von mehr als 99,95 % aufweisen.  
c) der geschätzte Verbrauch von LN2 beträgt ca. 45.000 Liter pro Jahr.  
d)  GRANDETOP®  s sollte einen Flüssigstickstoff (LN2)-Vorratsbehälter mit einer Kapazität von 2000 Liter bis 6000 Liter für einen Zeitraum von drei (3) Jahren unter Mietdauer bereitstellen, beginnend mit der Annahme des Konformitätszertifikats.  
E) der Flüssigstickstoff  -Lagertank (LN2)   sollte den   in  Gas angegebenen Gasbereich nicht überschreiten.
f)  GRANDETOP®  sollte auch einen  Verdampfer zur Umwandlung von flüssigem Stickstoff in der bereitstellen  
Abgas  in gasförmigen  Zustand für einen Zeitraum  von drei (3) Jahren unter Mietdauer ,  
Beginnend mit der Annahme des Konformitätszertifikats. Der Verdampfer sollte so dimensioniert sein, dass er eine vollständige Umwandlung von flüssigem Stickstoff in gasförmigen Stickstoff ermöglicht.  
G) Alle LN2 zugehörigen Rohrleitungen sollten gut mit Polyurethan (PU) mit einer Dicke von mindestens 100 mm isoliert sein.  
H)  GRANDETOP®  stellt sicher, dass die Installation des Gashofes, des LN2-Speichertanks, des Abgases und des Verdampfers innerhalb von 6 Monaten ab dem Datum der Vergabe abgeschlossen ist. GRANDETOP®  liefert  und aufsetzt  LN2 innerhalb von 2 Arbeitstagen  nach Mitteilung durch, sofern   GRANDETOP®  die      Lieferung LN2 während  der Betriebsperiode gemäß (i) unten automatisch aufsetzt.  
i) während der Betriebsdauer und der Nutzung des LN2, LN2 Tankfüllstands sollte nicht unter  einen unsicheren Stand oder einen Füllstand fallen, der  zu  einer größeren Unterbrechung der führen würde  
LN2 Versorgung des TVC-Systems. Wenn der Wert LN2 unter einen bestimmten Schwellenwert fällt, sollte ein Alarm für niedrigen Füllstand ausgelöst werden, gefolgt von einer automatischen Nachfüllfunktion des Lieferanten LN2. Der Kunde hat dem Lieferanten von LN2 mindestens 15 Werktage im Voraus über den Betriebszeitraum zu informieren.  
j)  GRANDETOP®  sollte alle Wartungs- und Servicearbeiten (einschließlich des Austauschs von Teilen) innerhalb des dafür vorgesehenen LN2-Tankbereichs (einschließlich aller Wartungs- und Servicearbeiten für den LN2-Vorratstank, den Auspuff und den Verdampfer), wann immer dies erforderlich ist, kostenlos durchführen. Die vorbeugende Wartung des LN2 Tanks, des Abluftventilatorventilatorers und des Verdampfers sollte mindestens jährlich während der dreijährigen Mietdauer (3) durchgeführt werden.  
k) die geplante jährliche Wartung von LN2 Lagertank , Abgas und Verdampfer    muss mindestens   2 Wochen vor  der Durchführung der Wartung erfolgen  
Und Wartungsarbeiten .  
l) nicht planmäßige Wartungs - und Reparaturarbeiten  am  LN2 -Lagertank , Abgas- und Verdampfer sollten innerhalb von 4 Stunden nach Ankündigung durchgeführt werden und keine   größeren Unterbrechungen der   Versorgung LN2 verursachen.  Alle nicht planmäßigen Wartungs - und Reparaturarbeiten  sollten   innerhalb von 2 Wochen ab dem Datum der Benachrichtigung abgeschlossen werden.  
M) der LN2 Tank sollte mit einem Telemetriesystem ausgestattet werden, wobei die LN2-Nutzung fernüberwacht wird und die LN2-Lieferung rechtzeitig erfolgen sollte, um sicherzustellen, dass  während           des keine größere Unterbrechung der LN2-Versorgung des TVC erfolgt  
Betriebsdauer .  
n) während der Nichtbetriebszeit sollte der LN2 Tank im Standby-Modus gehalten werden. Der Füllstand von LN2 Tanks kann unter einen Nennfüllstand fallen. Der Füllstand des LN2 Tanks sollte auf dem erforderlichen Überdruck gehalten werden, um zu verhindern, dass atmosphärische Luft in den Tank eindringt, und sollte kostenlos durchgeführt werden.  
o) LN2 der Lieferant sollte  in der Lage sein , während         der Betriebsdauer schätzungsweise 3.000 Liter pro Tag für einen Zeitraum von mindestens 5 Tagen zu liefern.  
p) FÜR Notfälle SOLLTE EINE 24-Stunden-Rufleitung zur Verfügung stehen.  
q)  GRANDETOP®  s muss im Anhang an Form  des Kunden Folgendes angeben:  
i) Lieferung, Lieferung und Auflade von LN2 (Preis wird pro kg angegeben) für einen Zeitraum von drei (3) Jahren. Der Preis beinhaltet alle Versandkosten an den Endnutzer.
ii) Monatliche Mietkosten für den LN2 Vorratstank, den Abluftbehälter und den Verdampfer für einen Zeitraum von drei (3) Jahren (einschließlich Wartung und Austausch von Teilen) wie oben beschrieben)  

 

Verpackung Und Versand

Unsere Vorteile

Kundenbesuch

Zertifizierungen

FAQ

 

FAQ

Q1: Sind Sie Hersteller?
Ja, wir sind Hersteller. Sie sind herzlich eingeladen, unser Unternehmen zu besuchen und alle Schritte zu überprüfen, die wir produzieren Umwelt-Prüfkammern.


Q2: Welche Sprachen kann Ihr Team unterstützen?
Unser Team unterstützt Sie in Englisch, Chinesisch, Spanisch, Indonesisch (Bahasa Indonesia), Japanisch.

Q3: Wenn wir große Prüfkammern von Ihnen bestellen, wie sollten wir sie an unserer Seite installieren?
Wir bieten Ihnen den Service der Installation und des Schulungsaufbaus vor Ort.

Q4: Ausgezeichneter Kundendienst?
Kostenlose Teile für 12 Monate. Wir können Support per E-Mail, Telefon, skype, etc. Anbieten
Vor-Ort-Support kann gegen Gebühr durch den Kunden zur Verfügung stehen.

Q5: Gute Verpackung:
Die Kammer wird mit Luftblasenfilm abgedeckt werden, bevor in Holzgehäuse, die nicht nur gute Stoßdämpfung, Schlagfestigkeit, Hitzeabdichtung und hat auch die Vorteile der ungiftigen, geruchlos, Feuchtigkeit Korrosion, gute Transparenz.