Farbbeschichtete Stahlplattenproduktionslinie für Bandstahl

Produktbeschreibung   Prozessbeschreibung Die Mitarbeiter setzen die Spule mit Hilfe von Laufkranen und anderen Geräten auf den Sattel des Zuführwagens. Der Wagen hebt und transportiert die Spule zur Mittellinie der Arbeitslinie und zur Abwickelmaschinentrommel. Die Trommel der Abwickelmaschine wird durch Hydraulikdruck erweitert, um sie mit dem Innendurchmesser der Spule zu spannen. Anschließend steigt der Einfüllwagen ab und kehrt zur Vorbereitung auf den nächsten Spulenbetrieb in die Lagerposition zurück. Die Abwickelmaschine ist eng am Außendurchmesser der Spule befestigt und verfügt über eine einstellbare Pufferwalze. Beim Schneiden des Umreifungsblatten wird verhindert, dass sich die Spule plötzlich löst. Die Pufferwalze kann auch bei der Zuführung des Schraubenkopfes in die vordere Spannmaschine helfen, wodurch der Schraubenkopf vor der Nietmaschine auf Nieten warten kann. Die vorbereitete Leiste wird von der Spannmaschine und Rollenbahn in die Auflageposition vor der Nietmaschine geführt, bis alle Streifen der anderen Abwickelmaschine gelöst sind. Wenn der Schwanz die Nietposition erreicht, wird die Nietmaschine die beiden Rollen des Streifens zusammen nieten. Nach der Nietmaschine wird eine Abflachwalze installiert, um die Naht der Stahlspule zu glätten. 1 # der Spanner zieht den Streifen vom Eingangende der Arbeitslinie und importiert ihn in die Eingangsschleife. Die Eingangsschleifrolle ist eine verchromte Walze, die normalerweise gefüllt ist. Wenn die Eingangsstrecke während des Schweißens angehalten wird, versorgt sie den Streifen weiterhin mit dem Reinigungswalzenbeschichtungsprozess, der weiter läuft. Die Eingangsschleife kann ca. 260m Streifen liefern, wenn die Betriebsleitung mit voller Geschwindigkeit läuft. Nach Abschluss und Neustart jedes Nietzyklus des Streifens läuft der gesamte Einlassabschnitt mit hoher Geschwindigkeit, bis die Einlasshülse mit dem Streifen gefüllt ist. Anschließend verlangsamt sich der Einlassabschnitt automatisch auf die gleiche Geschwindigkeit wie der Prozessabschnitt der Reinigungswalze. Wiederholen Sie den nächsten Arbeitszyklus, bis das Band vollständig freigegeben ist. Der Eingangsbereich ist mit einer Hauptbedienkonsole ausgestattet, die über Steuertasten für die Hauptsteuergeräte des Eingangsbereichs und einen Industriecomputer verfügt. Die Platine tritt vom Einlassschlaufe durch den 2 #-Spanner in den Reinigungsbereich ein. Die Reinigungsabteilung verfügt über 2 Einweichbehälter, 2 externe Sprühbehälter und 2 Bürstenwalzen. Der erste Tank ist ein Vorentfettungsbehälter, der mit einer heißen alkalischen Reinigungslösung auf beiden Seiten des Streifens sprüht und spült. In der Mitte ist eine Bürstenwalzenmaschine installiert, die die oberen und unteren Oberflächen der Stahlplatte schrubbt und die Hauptablagerungen auf der Oberfläche des Streifens reinigt; Der zweite Tank ist ein Entfettungsbehälter, der eine höhere Konzentration von heißen alkalischen Reinigungslösung verwendet, um beide Seiten des Streifens zu sprühen und zu waschen, um weitere Ölflecken auf der Oberfläche der Stahlplatte zu entfernen, und ist mit einer Bürstenrolle ausgestattet; Der dritte Tank ist ein Wasserwaschbehälter, der mit heißem Wasser den Streifen ausspülen kann, um sicherzustellen, dass Restflüssigkeiten wie Fettlöser auf der Oberfläche gründlich gereinigt werden. Der vierte Tank ist auch ein Warmwasserspülbehälter, der Reststoffe und andere Substanzen auf dem Streifen weiter wegspült und die Oberfläche der Stahlplatte weiter entfernt. Der letzte Tank verwendet reines Wasser, um die Oberfläche der Stahlplatte zu reinigen, und ersetzt schädliche Ionen in verschiedenen chemischen Lösungen auf der Oberfläche. In jedem der ersten bis vierten Tanks ist eine horizontale Sprühumwälzpumpe mit einer bestimmten Anzahl von Düsen in jedem Abschnitt installiert. Am Auslass jeder Sektion und am Einlass des Entfettungsbehälters sind zwei Druckwalzen installiert, um die Lösung auf der Oberfläche der Platine herauszupressen, damit sie nicht in die nächste Reinigungsstelle transportiert wird und Flüssigkeit austritt. Der Druck der Quetschwalzen wird durch einen Zylinder eingestellt. Nach der Reinigung wird die Platte durch eine Wasserdampf-Trocknungsvorrichtung geleitet und heiße Luft wird mit hoher Geschwindigkeit auf den Streifen gesprüht, um die Restfeuchte auf dem Streifen abzublasen, wodurch er verdunstet und trocknet. Nach der Reinigung gelangt das Blech in die chemische Beschichtungswalzenmaschine, wo eine Schicht chemischer Lösung auf die oberen und unteren Oberflächen der Stahlplatte aufgetragen wird. Die chemische Walzenbeschichtungsmaschine trägt auf beiden Seiten chemische Umrüstfolie auf die Oberfläche von Stahlplatten auf. Jede Walzenbeschichtungseinrichtung verfügt über zwei Walzen, eine Zufuhrwalze und eine Walzenbeschichtungswalze sowie eine Kupplungsvorrichtung, die von einem Ölzylinder angetrieben wird. Nach Verlassen der chemischen Walzenbeschichtungsmaschine wird das Band frei aufgehängt und durch den Trockenofen der chemischen Beschichtung nach oben geführt. Der Trockenofen wird auf die erforderliche Heizprozesstemperatur eingestellt, die Wärme wird durch die Abwärme der Verbrennungsanlage zugeführt, die durch die Heißluftzirkulation des eigenen Ventilators erhitzt wird. Nach dem Verlassen des Ofens wird das Band gekühlt und durch die Zentriereinrichtung geleitet, bevor es in den 3 #-Spanner gelangt und zur Grundierwalzenbeschichtungsmaschine geschickt wird. Die Rückseite der Walzenbeschichtungsmaschine ist mit der gleichen Beschichtung auf der Oberfläche des Streifens beschichtet. Die Beschichtung wird von der Zufuhrwalze aus der Farbschale entnommen und die Farbschale hat eine Hubfunktion (manuelles Anheben des Schneckengetriebes). Die Beschichtung wird gedreht und auf die Walzenbeschichtungswalze aufgetragen und anschließend von der Walzenbeschichtungswalze auf das Band aufgetragen. Die Walzenbeschichtungswalze kann sich in die entgegengesetzte Richtung des Laufbandes drehen (Umkehr) oder in die gleiche Richtung drehen wie der Laufband (gleiche Richtung Beschichtung). Beide Sätze von Beschichtungsköpfen auf der Rückseite verfügen über Kupplungsvorrichtungen, die von Hydraulikzylindern angetrieben werden und die synchron geöffnet werden können, wenn die Gelenke durchfahren. Für den Komfort der Installation und des Austauschs sind alle Beschichtungswalzen symmetrisch ausgelegt, die Rollenhälse können untereinander ausgetauscht und auch zwischen verschiedenen Walzenbeschichtungsmaschinen ausgetauscht werden. Der Rollenausschnitt wird auf dem selbstpositionierenden Spannzangenlager installiert, und für eine schnelle Demontage wird das Lager auf dem Gelenkdeckel montiert. Jede Walze jeder Walzenbeschichtungsmaschine Plattform kann vorwärts/rückwärts durch einen Frequenzumwandlungsmotor durch ein versiegeltes Reduzierstück angetrieben werden, das vorwärts oder rückwärts Walzenbeschichtung ermöglicht. Nach Verlassen der Walzenbeschichtungsmaschine durchläuft der Streifen den Farbaushärtungsofen in frei hängender Form. Das Lösungsmittel wird durch die Hitze im Härteofen erhitzt und verdampft, und das Band wird auf eine vorgegebene Temperatur erhitzt, um die Beschichtung auszuhärten. Die Temperatur im Ofen wird in vier Stufen geregelt, ausgestattet mit einer Erdgasvormischanlage mit großem Verstellverhältnis, die auf Abwärme aus der Abgasinnenverbrennung für die Zentralheizung setzt. Es gibt vier Stufen der Heißluftzirkulation, und ein Temperaturmesssystem ist auf der Gasleitung des Farbaushärtungsofens ausgestattet, um den überschüssigen Sauerstoffgehalt im Rauchgas zu kontrollieren, um die Menge an Sauerstoff zu kontrollieren, die für Rissbildung und die Beilage von Luft erforderlich ist. Nachdem der Streifen den Härteofen verlässt, wird er separat mit Wasser gekühlt, trocken gepresst und von der 2 #-Korrekturmaschine ausgerichtet, um sicherzustellen, dass das Blech in der Mitte der Walzen läuft. Der Streifen wird zuerst beschichtet, ausgehärtet, gebacken, gekühlt und dann in Richtung Zentriervorrichtung gerichtet, bevor er in den 4 #-Spanner eintritt. 4 # der Spanner ist eine Drehzahlrolle, die die Gesamtgeschwindigkeit der Linie steuert. Nach dem Drehen zur Zentriervorrichtung durchläuft der Streifen die Präzisionsbeschichtungsmaschine und härtet das Backen aus, bevor er in das Wasserkühlsystem eintritt. Nach dem trockenen Druck gelangt er in die Zentriereinrichtung der 4 #-Korrekturmaschine und dann in den 5 #-Spanner. Die Exporthülsenwalze ist eine verchromte Walze, die im normalen Betrieb leer ist. Beim Entladen oder Teilen am Auslaufabschnitt speichert die Auslaufschleife den Streifen, der weiterhin aus dem Rollenbeschichtungsabschnitt kommt. Nachdem die nächste Rolle zu Rollen beginnt, beschleunigt die Austrittsstrecke und leert die Schleife, um einen kontinuierlichen Betrieb der Prozessstrecke zu gewährleisten. Nach der Schlinge eine Inspektionsstrecke installieren, die eine einfache Beobachtung der Oberflächenqualität der Bandbeschichtung ermöglicht. Hinter der Exportschleife befindet sich die 6 #-Spannvorrichtung, die die entsprechende Spannung im Exportkreislauf beibehält und die Rückspannung für die Wickelmaschine bereitstellt. Vor der Spannvorrichtung ist eine Schutzfolie-Kaschiermaschine reserviert. Zwischen den Spannrollen befindet sich eine elektrische Schermaschine, um die genieteten oder genähten Verbindungen des Bandes abzuschneiden oder in das erforderliche Rollengewicht zu teilen und gleichzeitig ein fertiges Stahlband zur Inspektion und Prüfung auszuschneiden. Zwischen der Wickelmaschine und der Andruckrolle befindet sich eine photoelektrische Kantensteuerung, und der Sensor kann die Kante des Streifens erkennen. Weicht der Streifen seitlich ab, sendet er ein Signal an die Wickelmaschine, um eine gleichmäßige Kantenwicklung zu gewährleisten. Wenn der erforderliche Durchmesser der Spule erreicht ist, stoppt die Wickelmaschine. Bevor die Wickelmaschine stoppt, stoppt der Entladewagen unter der Spule der Wickelmaschine. Nach dem Schneiden des Streifens hebt sich der Entladewagen an, um die Stahlspule zu stützen, und bewegt sich, um sich von der Spindel zu lösen. Anschließend wird die Spule zum Bündeln und Wiegen an den Auslasssattel geschickt. Nachdem der Kopf des nächsten Streifens in die Wickelmaschine eingespeist wurde, wird er mehrmals mit Hilfswicklung aufgewickelt und der Streifen gespannt. Die Wickelmaschine beschleunigt, bis der Streifen in der Schleife leer ist, und der Auslaufabschnitt kehrt zur Geschwindigkeit der Prozessstrecke zurück und läuft kontinuierlich Detaillierte Fotos