Halbautomatische Beton AAC Block Brick Herstellung Produktionslinie Maschine

1. Was ist Porenbeton?   Autoklavierter Porenbeton (AAC) ist ein Baustoff mit hervorragender Wärmedämmung, hoher Belastbarkeit bei geringem Gewicht und guter Verarbeitbarkeit.   Porenbeton ist seit fast 80 Jahren ein bewährtes Material und das in allen Klimazonen. Porenbeton ist ein Hightech-Calcium-Silicat-Hydrat, das aus Cao (enthalten in Kalk und Zement), aus SiO2 (enthalten in Sand oder PFA = pulverisierte Treibstoffasche), Anhydrit (Gips), Wasser und einer Spur von Aluminiumkraft (als Belüftungsmittel) hergestellt wird.   Die Rohstoffe werden präzise dosiert, gemischt, in große Formen gegossen, um einen "Kuchen" zu bilden. Der Kuchen wird in klimatisierten Vorhärtekammern vorgehärtet, zu Blöcken oder Platten geschnitten, in Autoklaven bei einer Temperatur von 190 C (374 F) dampfgehärtet. Während des Autoklavierens wird Calciumsilikathydrat gebildet. Schließlich wird das AAC palettiert.   Weitere Details zum Produktionsprozess folgen.   section1: , Anhydrit und Sand 1. Anhydrit (Gips) Anhydrit wird als Strom mit Silo-LKW mit eingebautem Kompressor versorgt. Es wird in das Silo für Anhydrit-Pulver geblasen und mit der Dosierschnecke für Anhydrit in den Batcher für Feststoffe dosiert.   Zerkleinerte Anhydrite in Klumpen von 5-30 mm werden durch den Auffülltrichter für Anhydrit-Klumpen(3,12) zugegeben und in der erforderlichen Beziehung zum Sand hinzugefügt. Es wird dann zusammen mit dem Sand und dem Wasser zu der "Sandschlämme" gemahlen. In besonderen Fällen kann Anhydrit in einer separaten Mühle zu Anhydrit-Pulver gemahlen werden, das in einem Silo gelagert wird(3,0).   2. Sand (Quarzsand) Sand enthält SiO2 und wird per LKW oder Zug geliefert.   Möglicherweise ist eine Zwischenlagerung erforderlich.   Diese Zwischenlagerung kann sein:   -Untertarichter mit Förderbändern zur Sandmühle.   -Silo mit Förderbändern zur Sandmühle.   -Lager mit oder ohne Dach für Lohnlader Betrieb und zusätzliche Lagerung in einem beheizten Mühlengebäude.   Die Zwischenlagerung in den kalten Regionen muss das Einfrieren des Sandes verhindern. Der Sand muss feiner als 2 mm sein, sonst ist eine Abschirmung erforderlich.   Sand wird aus dem Beschickungstrichter für Sand, Förderbänder, Dosierung in Sandmühle und Vibrationsschacht exakt dosiert in die Sandmühle (Nassmühle) Wasser wird in einem genauen Verhältnis zum Sand in die Mühle dosiert.   Die Sandmühle ist eine Kugelmühle mit innen Gummiauskleidung für den Überlauf der Gülle.   Die Überlaufsand-Wasser-Suspension, genannt "Sand Slurry", tritt über einen zentrischen zylindrischen Sieb aus, der sich mit der Mühle dreht (um übergroßes Material zu trennen) in den Pumpensumpf.   Eine abriebfeste Pumpe für Sandschlämme pumpt die Sandschlämme in den Vorratsbehälter für Sandschlämme mit effizientem Rührwerk, um eine Sedimentation der Feststoffe zu verhindern.   Die Sandschlämmpumpe pumpt die Sandschlämme in den Schlammschlamm.   Option: Die Dichte der Sandschlämme kann zwischen Mühle und Lagertank für Sandschlämme mit dem Dichtemesser gemessen werden und die Mühle kann entsprechend eingestellt werden.   Die Mahlladung (Kugeln oder Zylinder)aus hochlegiertem Stahl wird kontinuierlich durch den Mahlmengenzuführung(4,13) nachgefüllt, so dass die Sandmühle immer mit der gleichen Menge Mahlmenge läuft.   Sektion: Aluminium, Kalk, Zement, Wasser, Rücklauf Gülle 3. Aluminiumpulver Die feinen Aluminiumpartikel in Verbindung mit Kalk und Wasser erzeugen winzige Wasserstoffblasen. Dies verursacht die feine Porenstruktur des Porenbetons.   Aluminiumpulver oder Aluminiumpaste (beschichtete Aluminiumkraft) wird meistens in Fässern geliefert, oft in vorgewogenen kleinen Kunststoffbeuteln, die in Fässern verpackt sind. Das Aluminium-Mischsystem mischt Aluminiumpulver mit Wasser zu Aluminiumschlämmen.   Der Aluminium-Mischer wird mit der erforderlichen Wassermenge gefüllt und das Vorgewicht Aluminium wird in den Mischer für Aluminiumschlämme fallen gelassen.   Je nach Größe des Mischers werden eine oder mehrere Chargen Aluminium in den Mischer gefüllt.   Das Aluminium-Dosiersystem dosiert Aluminium in die Batcher für Aluminiumschlämme, die automatisch in den Hauptmischer abgeführt wird.   Aus Sicherheitsgründen sollten Aluminiumpulver und -Paste in einem separaten Raum gemäß den Sicherheitshinweisen des Aluminiumherstellers gelagert und verwendet werden.   4. Schneller Kalk Gepulver, schnell kalkisiert Normalerweise ist feiner gemahlener schneller Kalk verfügbar.   Dieser schnelle Kalk wird von Silo-LKWs mit eingebautem Kompressor geliefert. Es wird in das Silo geblasen und mit einer Dosierschnecke in die Batcher für Feststoffe (12,5) dosiert.   Sollte die Kalkqualität variieren, werden zwei oder mehr Kalksilos empfohlen.   Kalk in Klumpen Gelegentlich ist Kalk nur in Form von Kalkklumpen im Bereich von 20-40 mm größer erhältlich. In diesem Fall muss eine Kalksschleifanlage hinzukommen.   Details auf Anfrage.   Pulverisierter Kalk wird in einem Silo gelagert 5. Zement Im Idealfall ist die Zementfabrik in der Nähe und der Zement wird von Silo-LKWs mit eingebautem Kompressor unterstützt. Es wird in das Silo für Zement geblasen und mit einer Dosierschnecke in die Batcher für Feststoffe dosiert.   Wenn der Zement weit entfernt ist und die Versorgung nicht regelmäßig ist, sollte eine große Menge Zement in Zwischensilos gelagert und von dort in das Silo für Zement geblasen werden Zement-Dosierschnecke mit variabler Drehzahl für die Feindosierung.   6. Wasser Das Produktionswasser muss entsprechend gekühlt oder erhitzt werden Anforderungen, um die ideale Prozesstemperatur zu erreichen Hauptmischer Produktionswasser wird von der Batcher für Schlämme dosiert.   7. Gibt Gülle Zurück Rückgabeschlämme sind ein wichtiger Rohstoff für die AAC-Produktion. Rückführungen Gülle wird aus den frischen Trennschnitten in der Schneidlinie hergestellt. Alle frischen Cut-offs werden recycelt.   Die Abschaltungen werden mit Wasser im Rührwerk gemischt und nach Erreichen des erforderlichen Wasser-Feststoff-Verhältnisses in den Vorratstank gepumpt, um eine Ablagerung der Feststoffe zu verhindern.   Effektive Rührwerke verhindern die Sedimentation der Feststoffe Dosierung und Mischen AAC wird in großen Formen hergestellt.   Folglich erfolgt die Dosierung der Rohstoffe in Gebühren.   Steuerung Der Mischanlage Das Dosier- und Mischsystem mit seiner automatischen Mischsteuerung ist das Gehirn der Anlage und der Schlüssel zu einer gleichbleibend guten Qualität.   Alle wichtigen Parameter der Rohstoffe werden erfasst, gespeichert und für den Produktionsprozess verwendet. Das System kann an einen zentralen Computer angeschlossen werden und eine Qualitätskontrolle ist ein wichtiger Vorteil bei der Zertifizierung nach ISO 9000.   Wasser-Feststoffe-Verhältnis Der richtige Wassergehalt der Mischung hat einen wichtigen Einfluss auf den Erfolg der Operation.   Basierend auf der Gülledichte berechnet das Computerprogramm den Feststoffgehalt jeder Ladung, die bereits in den verschiedenen Gülleanteilen enthalten ist, und kompensiert über Wasserbatcher oder Batcher den Restwassergehalt.   Die Gülledichten (Wasser-Feststoff-Verhältnis) für die Sandschlämme und die Rückgabeschlämme können entweder manuell eingegeben oder (optional) mit dem Dichtemessgerät gemessen und direkt an die Steuerung übergeben werden.   Computergesteuerte Dosierung Die Steuerung der Mischanlage  wiegt den gesamten Rohstoff über das Computerprogramm ab. Das Computerprogramm arbeitet als "selbstlernendes" System mit höchster Präzision. Jede neue Gebühr wird mit der vorherigen verglichen und bei geringfügigen Unterschieden wird diese kompensiert.   Die automatische Steuerung der Mischanlage ist der Schlüssel zu konstant guten Ergebnissen.   Temperaturen Die Temperatur der Mischung hat einen hohen Einfluss auf die Reaktion von Kalk, Zement und Aluminium. Für eine gleichbleibend gute Qualität jedes AAC"Cake" sind konstante Temperaturen im Hauptmischer wichtig.   Die Temperaturen aller Rohstoffe werden automatisch gemessen, der Wärmegehalt des Gemischs berechnet und mit dem benötigten Wärmegehalt verglichen. Die erforderliche Differenz Wärme wird automatisch in Form von heißem oder kaltem Wasser kompensiert.   Optional kann der Computer auch die Reaktionswärme von Bindemitteln und Aluminium sowie mögliche Wärmeverluste an die Umwelt berücksichtigen.   Die Batcher für die einzelnen Rohstoffe arbeiten an Wägezellen und werden von einem Computer gesteuert.   Hauptmischer Der Hauptmischer ist ein spezielles SANKON-Design für die optimale Mischung aller Materialien mit guten Scherkräften zum Mischen von Feinkalkpulver und zur Vermeidung von Kalkklumpen.   Der Hauptmischer wird automatisch in regelmäßigen Abständen gewaschen. Das Spülwasser wird in einem Tank mit Rührwerk gesammelt und wiederholt (Pumpe für Spülwasser, und wird dann für die Rücklauf-Schlammaufbereitung verwendet.   Unter dem Mischer befindet sich der Güllevibrator, der in die Gülle tritt und die Porenstruktur deutlich verbessert.   Die Rührwerke für die Rücklaufschlämmung  müssen kontinuierlich laufen und an das Notstromgenerierungsset angeschlossen werden.   Mischer entladen in die Form Der Kuchen wird in beheizten Vorbereitkammern (vom Käufer geliefert werden) vorgebacken. Auf Wunsch können die vorgeheizten Kammern mit vielen individuellen Rolltoren und einer individuellen Kammerheizung, eine für zwei Formen, ausgestattet werden.   Die ganze Form wird nur während der Prägung verwendet. Kein Teil der Form, was auch immer in den Autoklav gehen.   Das intelligente Transferauto transportiert den Kuchen in der Form vom Hauptmischer zu den vorrührenden "Parkplätzen" und bildet dort – einmal ausgehärtet – zur Schneidlinie. Mit der "Smart"-Anlage transportiert der Transferwagen auch die geschnittenen Kuchen vom Schneiden zu den Autoklaven.   Schnittlinie Autoklavierverfahren Calcium Silicate Hydrate-das herausragende Merkmal von autoklaviertem Porenbeton (AAC) wird in der Auoklave mit gesättigtem Dampf und Temperaturen von 190 Grad (374 Grad F) gebildet. Die Kristallstruktur, die beim Autoklavieren gebildet wird, ist für Festigkeit, Schrumpfung und Wasseraufnahme von AAC von Bedeutung. Der in den Autoklav eintretende Dampf kondensiert zunächst aufgrund der Temperaturdifferenz. Dieses Kondensat wird automatisch abgelassen, um die Temperaturdifferenz zwischen Ober- und Unterseite des Autoklavs zu verringern.   Autoklaven werden nach den proprietären Spezifikationen von SANKON gebaut. Zu diesen Spezifikationen gehören auch Dampfanschlüsse, Dampfverteilung, Kondensatabfluss, Vakuumanschluss, Schienenwege und Schienentraverse.   Die automatische Autoklavsteuerung mit PC und Monitor sowie mit speziellen Proportionalmotorventilen steuert automatisch den gesamten Autoklavierprozess.   Dampfkesselanlage Die Dampfkesselanlage für ca. 16 bar(230psi) mit Brenner, Schornstein, Speisewasseraufbereitung, Entsalzen, Wärmeaustausch, Rohrleitungssystem, elektrische Steuerung und weiteres Zubehör liefert Dampf für das Autoklavieren, für Heißwasser der Sektion (Dosieren und Mischen), für die Beheizung der Vorbereitungskammer, des Wartebereichs vor den Autoklaven sowie für die Beheizung der Fabrikgebäude. Ein Teil der Wärme kann der im Kondensat enthaltenen Wärme entnommen werden.   Sortieren und Palettieren Produktionsprozess von Stahlplatten und Platten verstärkt (Als Erweiterung der Blockfertigung) Stahlplatten und Platten Stahlplatten sind eine gute Kombination mit Blockfertigung, meist der zweite Schritt.   Die Erfahrung zeigt, dass Platten und Platten in Verbindung mit einem "Bausystem" von erfahrenen Bauherren erfolgreicher sind. Ein solches "Gebäudesystem" wird in der Regel vom Bauherrn in Zusammenarbeit mit AAC-Herstellern und/oder Kunden des Bauherrn entwickelt und gestaltet.   Solche "Gebäudesysteme" können für Industriegebäude, Schulen, Werbespots, Dormatorien, Mehrfamilienhäuser oder einfach nur Häuser sein. AAC-Panels werden erfolgreich in seismischen Bereichen eingesetzt.   Verstärkte Herstellung Stahldraht (meist 6-9 mm oder 1/4 oder 3/8" dick) werden als Coils geliefert. Der Draht sollte rostgeschützt sein.   Die Spule geht in die Richtmaschine und Schneidemaschine, wo der Draht auf Längs- oder Querbalken geschnitten wird.   Die Spule geht in die automatische Mattenschweißmaschine, um eine Matte zu bilden. Zwei Matten werden zu einem Käfig (Käfigschweißmaschine) verschweißt.   Abstandshalter-in Maß zu den Abstand-sind geschweißt, um die beiden Matten zu verbinden.   Pro Platte werden 1 Käfige verwendet.   Verstärkte Montage und Rostschutz Die einzelnen Käfige werden auf einem Montagerahmen befestigt. Der Montagerahmen hat die Größe einer Form und besteht aus dem Rahmen der Formgröße und den Querträgern zur Aufnahme der Käfige.   An den Montageplätzen werden die Käfige mit Haltestiften an den Querträgern befestigt.   Querträger und Haltestifte für die Käfige.   Ein Satz Bewehrung für eine Form ist nun montiert und befindet sich auf dem Montagerahmen-Förderer, jedoch benötigen die Käfige noch Korrosionsschutz und werden mit dem Korrosionsschutz-Beschichtungslift in die Korrosionsschutz-Beschichtungsanlage getaucht. Die Korrosionsschutzfarbe (normalerweise auf Wasserbasis) wird auf den Trockner abgedunstert.   Kleinere AAC-Produktionsanlagen verwenden eine manuelle Beschichtung, bei der der einzelne Käfig getaucht und beschichtet wird und anschließend auf Racks getrocknet wird, bevor er in den Montagerahmen fixiert wird.   Der Montagerahmen(107,0) mit den beschichteten Käfigen wird durch den Montagerahmen-Heber(111,0) auf einer Form angehoben und nach dem Vorarbeiten vor dem Schneiden mit derselben Maschine entnommen. Die Stifte sind entriegelt, um die Verstärkung in den Kuchen zu lösen.   Korrosionsschutzbeschichtung der Käfige Der Kuchen mit der exakt platzierten Verstärkung verläuft durch die Schneide und wird auf Plattenmaße zugeschnitten.   Montagerahmen mit Käfigen wird auf der Form eingestellt.   Dämmwandsystem (Option)zur Anpassung der Formenlänge während der Produktion Von kurzen Platten Es wird empfohlen, die Formlänge zu verkürzen (anzupassen), sobald kurze Platten hergestellt werden. Es werden Dämmwände verwendet.   Der Einführsystem  für die Staudammwand oder ein Drehsäulenkran setzt die Staudammwand vor dem Schließen der Form in die Form ein. Beim Schließen der Form wird die Staumauer in die Form eingedrückt.   Plattenverpackung Die fertigen Platten werden mit der Palettier- und Sortiermaschine gehandhabt und können mit der Platte überprüft und gestapelt werden.   Je nach Typ und Länge werden die Platten zu einem Paket oder Bündel zusammengefügt. Sie sind mit Kunststofffolie, Gurten und Holzvierecken überzogen, um die Handhabung des Gabelstaplers zu erleichtern.   Plattenbearbeitung Einige Platten erfordern eine Nachbearbeitung, wie z. B. Sägen mit der Plattensäge, um die Größe zu erreichen, oder Fräsen oder Bohren.   Wenn Sie an unseren Produkten interessiert sind und Informationen von uns wissen möchten, zögern Sie nicht uns zu kontaktieren. Sie können E-Mail oder Kontakt auf trademanager senden, und ich werde so schnell wie möglich antworten.