RCVD (Rotary Conical Vacuum Dryer)/CDB (Conical Dryer Blender) ist eine Art multifunktionaler Maschine zum Mischen und Vakuumtrocknen, es ist eine Batch-Typ voll geschlossene Prozessausrüstung für Fest-Flüssig-Trennung, Vakuumtrocknung von Pulver & Granulat fest und niedrige Temperatur Konzentration der Reaktionslösung, Die in der chemischen Industrie, der Feinchemie, der Lebensmittelindustrie und der pharmazeutischen Prozessindustrie weit verbreitet ist. Die ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit, Antihaft und Sauberkeit des glasverkleideten Behälters ist besonders geeignet für Material, das leicht oxidiert, verflüchtigt, hitzeempfindlich und giftig ist, nicht erlaubt, seinen Kristall im Trocknungsprozess zu zerstören, und die Lösung sollte sich erholen.
Glasbeschichtete RCVD/CDB ist ein vollständig geschlossenes Druckbehältergerät. Seine Konstruktion umfasst hauptsächlich ein doppelkonisches Gefäß mit Glasauskleidung, einen Heizmantel, einen Rahmen, ein Antriebssystem, eine Abdichtung, Vakuumsystem, Drehgelenk, Temperatur- und Druckmessgerät, Steuergerät und etc.
Gefäß: Nasses Material
Jacke: Warmwasser / Dampf / Thermalöl
Dicke des ausgekleideten Glases:
0,8 bis 2,0 mm
Schwenkgeschwindigkeit des Schiffs:
0,6~12rpm
Max. Gaspatellage:
1330Pa·l/s
Antriebsgerät:
6-Poliger Druckmeerkorrebs. Motor + Warmgetriebereduzierer
Wellendichtung:
PTFE-Dichtung + Drehgelenk
Standard-/Designcode:
HG/T 3682-2000 oder gegen kundenspezifischen Standard
ANWENDUNGEN VON RCVD/CDB
Geeignete Materialien mit Pulver- und Granulatzustand:
Wärmeempfindliche Materialien, die bei niedriger Temperatur trocknen sollten;
Sauerstoffempfindlich bei gefährlichen Stoffen;
Materialien, die die Rückgewinnung von toxischen Lösungsmitteln und Gasen erfordern;
Materialien, die mit geringem Restvolatil-Gehalt benötigt werden;
Materialien, die ausreichend und gleichmäßig gemischt/gemischt werden mussten.
Inapplikation Materialien und Betriebsbedingungen:
Flusssäure und Medien, die Fluorid-Ionen mit allen Konzentrationen und Temperaturen enthalten; Phosphorsäure mit Konzentration über 30 % bei einer Temperatur über 180 Grad Celsius; Alkali, der PH-Wert über 12 bei einer Temperatur über 80 Grad Celsius liegt; Wenn sich die Temperatur während der Arbeit mit glasbeschichteter Ausrüstung drastisch ändert, führt die übermäßige thermische Belastung zu Schäden an der beschichteter Glasscheibe. Daher sollte die Temperatur während des Betriebs der Anlage langsam erhöht oder gesenkt werden. Materialien, die sich während des Trocknungsprozesses leicht agglomerieren lassen
FUNKTIONSPRINZIP
Nachdem die nassen Materialien in das Gefäß von RCVD/CDB eingespeist wurden, schließen Sie alle Ventile und Lippen am Behälter und starten Sie dann die Vakuumpumpe; das Erhitzen des Behälterkörpers durch die Heizmedien (heißes Wasser/Dampf/Thermoöl); Die Wärme ist in Kontakt mit dem nassen Material durch die Innenwand des Behälterkörpers, Feuchtigkeit wird aus dem nassen Material verdampft, dann wird der Dampf durch die Vakuumpumpe durch das Vakuum-Auspuffrohr ausgepumpt; Da sich das Gefäß im Vakuum- und Rotationszustand befindet, um das Material innen und außen ständig nach oben und unten drehen zu lassen, beschleunigen Sie die Trocknungsgeschwindigkeit des nassen Materials, verbessern Sie die Trocknungseffizienz und erreichen Sie den Zweck einer gleichmäßigen Trocknung des Materials.
PRODUKTVORTEILE
Vakuumtrocknung – Vakuumtrocknung (VD) hat einige charakteristische Eigenschaften wie höhere Trocknungsrate, niedrigere Trocknungstemperatur und sauerstoffarme Verarbeitungsumgebung. Es ist konzeptionell die ideale Methode zur Trocknung von Wärme- und/oder sauerstoffempfindlichen Materialien, da es den Vorteil hat, Feuchtigkeit bei niedrigen Temperaturen zu entfernen und die Möglichkeit von Oxidationsreaktionen zu minimieren. Beim Vakuumtrocknen diffundieren hochenergetische Mloisturmoleküle an die Oberfläche und verdunsten durch niedrigen Druck. Da keine Luft und keine Bakterien vorhanden sind, verhindert die Vakuumtrocknung die Oxidation und erhält die Farbe, Textur und den Geschmack der getrockneten Produkte aufrecht.die Vakuumtrocknung wird vorgeschlagen, um einige Nachteile der Heißlufttrocknung zu lindern, wie Oberflächenhärtung und Dispergierung. Während der Vakuumtrocknung steigt die Verdunstungsrate (bei einer festen Temperatur), da der Siedepunkt der Feuchtigkeit reduziert wird. Die Vakuumtrocknung erfordert daher weniger Trocknungszeit als die herkömmliche Heißlufttrocknung und führt in den meisten Fällen zu einer höheren Qualität des getrockneten Produkts. Multifunktional - das glasbeschichtete RCVD/CDB führt eine Vielzahl von Aufgaben aus, einschließlich Mischen/Mischen, Vakuumtrocknung und Rückgewinnung von Lösungsmitteln (sollte mit dem Verflüssigungssystem verbunden werden). Hohe Anwendbarkeit - die Drehgeschwindigkeit des Behälters kann durch die Frequenzumsetzung feuerfester Motor und Regler flexibel angepasst werden, um sich an die Änderungen in der spezifischen Dichte und Viskosität des Materials anzupassen und die Effizienz des Trocknungsprozesses zu verbessern. Konfigurierbarkeit & Sauberkeit - pneumatische Steuerungs-/Ablassventile, Wägesysteme, CIP/MIP- und SIP-Systeme können hinzugefügt werden, um die Anforderungen der GMP-Standard-Reinproduktion und der automatischen Steuerung zu erfüllen, um das Risiko einer Kreuzkontamination zu reduzieren.
DIE FAKTOREN DES GERÄTEBETRIEBS Materialeigenschaften: Viskosität des Materials - die Viskosität des Materials ändert sich mit seinem Feuchtigkeitsgehalt. Die Viskosität kann das Material zu Blöcken zusammenführen und an der inneren Wand des Behälters haften. Nach dem Trocknen ist es einfach, an der Innenwand von Staubsammler und Rohr zu haften. Zulässige Temperatur des Materials - die zulässige Temperatur ist die maximale Temperatur, die das Material aushalten kann. Wenn die Temperatur durch Erhitzen überschritten wird, ändert sich die Potenz des Materials, das Material zersetzt sich oder ändert die Farbe. Schüttdichte der Materialien - die Masse pro Einheit Volumen des Materials wird Schüttdichte genannt. Da das Material eine Mischung aus trockenem Material und Feuchtigkeitsgehalt ist, ist trockenes Material oft in körnigem, pulverförmigem oder festem Blockzustand, der Spalt zwischen den Partikeln des trockenen Materials ist mit dem unterschiedlichen Feuchtigkeitsgehalt unterschiedlich. Die Schüttdichte des nassen Materials ändert sich vom Trocknungsprozess, achten Sie also auf die Auswahl des Trockners. Schlupfwinkel des Materials - die seitlichen Materialien gleiten nach unten, wenn der Winkel zwischen der Neigung und dem Boden während des Stapelns von körnigen oder pulverförmigen Materialien auf einen bestimmten Winkel ansteigt. Dieser Winkel nennt den Schlupfwinkel des Materials und bezieht sich auf die Materialzusammensetzung, den Feuchtigkeitsgehalt, die Partikelgröße und die Viskosität. Der Kegelwinkel von RCVD/CDB sollte sich auf den Schlupfwinkel des Materials beziehen. Heiztemperatur Und Trocknungsgeschwindigkeit: Heiztemperatur - Es ist notwendig, die entsprechende Temperatur während der Trocknung entsprechend den verschiedenen Eigenschaften der Materialien zu wählen. Generell kann die Trocknungsmethode mit variabler Temperatur verwendet werden. In der frühen Trocknungsphase ist die Heiztemperatur niedrig, und dann wird die Temperatur allmählich erhöht, um die Trocknungsrate zu verbessern. Trocknungsgeschwindigkeit - zu Beginn des Vakuumierens und Erhitzens von RCVD/CDB ist die Trocknungsgeschwindigkeit des Materials langsam; wenn die Materialtemperatur über den Siedepunkt von Wasser/Lösungsmittel erhitzt wird, beschleunigt sich die Trocknungsgeschwindigkeit plötzlich. Die Feuchtigkeit des Materials wird unter dem entsprechenden Druck innerhalb des zulässigen Temperaturbereichs in Dampfzustand erhitzt und die zugeführte Wärme wird für Verdampfungswärme und verschiedene Wärmeverluste verwendet, zu diesem Zeitpunkt bleibt die Temperatur des Materials unverändert. Das Vakuumsystem entlädt kontinuierlich Dampf, um den Druckunterschied zwischen der Verdampfungsoberfläche des Materials und dem Raum zu halten, um die Trocknung fortzusetzen; Wenn der Feuchtigkeitsgehalt des Materials auf einen bestimmten Wert reduziert wird, wird die aus dem Material verdampfte Feuchtigkeit reduziert, die Temperatur des Materials beginnt unter der Bedingung einer konstanten Heizleistung zu steigen, die Druckdifferenz zwischen der Verdampfungsfläche des Materials und dem Raum nimmt ab, Und die Trocknungsgeschwindigkeit wird in die Verzögerungsstufe umgewandelt und allmählich auf Null reduziert. Arbeitsdruck des Behälters: Im Allgemeinen hält der Arbeitsdruck Innenbehälter von RCVD/CDB -0,09 bis -0,098Mpa; Trocknungsgeschwindigkeit dreht sich schnell während des Behälters unter niedrigem Druck, aber zu niedrig verursacht die Kosten des Vakuumsystems, das erhöht wird, und es ist Unökonomie. Swing Speed of Vessel: Theoretisch ist die Trocknungsgeschwindigkeit schneller, wenn das Gefäß von RCVD/CDB schneller rotiert. In der früheren Zeit des Vakuumtrocknungsprozesses ist es jedoch leicht, dass die nassen Materialien mit einer schnelleren Rotationsgeschwindigkeit des Behälters agglomerieren. Daher kann während des früheren Trocknungsprozesses die Rotationsgeschwindigkeit des Behälters erhöht werden, nachdem die Materialoberfläche trocken ist. Im späteren Trocknungsprozess sollte die Drehzahl des Behälters mit dem Rückgang des Feuchtigkeitsgehalts entsprechend reduziert werden, die Erhöhung der Drehzahl hat wenig Einfluss auf die Erhöhung der Trocknungsgeschwindigkeit zu diesem Zeitpunkt. Daher sollte das Personal während des Trocknungsprozesses die Rotationsgeschwindigkeit des Behälters jederzeit an die Trocknungsbedingungen der Materialien anpassen.
MERKMALE DER MIT GLAS AUSGEKLEIDETEN AUSRÜSTUNG Korrosionsbeständigkeit - Glas ist extrem korrosionsbeständig durch Säuren und Laugen (Außer Flusssäure und heiß konzentrierte Phosphorsäure) Anti-Stick - viele Stoffe werden nicht auf Glas kleben, sondern auf Metall kleben Reinheit - Glas hat hohe Qualitätsstandards für Lebensmittel und Anwendungen mit Medikamenten Flexibilität – Glas kann eine Vielzahl von Chemikalien verarbeiten Bedingungen Leicht zu reinigen - die Glasunterlage ermöglicht eine schnelle, einfache Reinigung und Sterilisation Keine katalytische Wirkung - eliminiert die Möglichkeit der katalytischen Effekt, der in Gefäßen mit verschiedenen exotischen auftreten kann Metalle Economy - die Kosten sind vergleichbar mit Edelstahl und Die meisten Legierungen Ausgezeichnete Isolierung - Wenn 10KV Hochfrequenz-Funkenprüfung, kann der elektrische Funke nicht in die Glasauskleidungen eindringen Extrem korrosionsbeständig - entsprechend den Eigenschaften der Arbeit Medium-Design des Materials für extrem Korrosionsbeständigkeit Temperaturbeständigkeit - die Wärmeleitfähigkeit beträgt nur 1 bis 0,1 Prozent des Metalls Stoßfestigkeit - die Stoßfestigkeit von überlegenen Produkten ist 260*10-3J Customized Design - Design und Herstellung nach dem Zustand Und Anforderung des Kunden
WIE MAN SCHÄDEN IN GLASBESCHICHTETE AUSRÜSTUNGEN VERMEIDET Es gibt vier Hauptkategorien von Fehlerarten, die bei Geräten mit Glasbeschichtung auftreten können: Mechanisch, thermisch, elektrisch und chemisch. Diese Probleme können jedoch durch die Identifizierung der verschiedenen Arten von Schäden und durch die Durchsetzung der besten Praktiken, um sie zu vermeiden, beseitigt oder drastisch reduziert werden. # Mechanische Kategorie
- Mechanische Auswirkungen
Interner Aufprall - ein interner Aufprall tritt auf, wenn etwas hartes auf die Innenauskleidung trifft. Wenn Sie in einem Reaktor arbeiten, ist es wichtig, den Boden und den Mixer vor dem Betreten des Behälters zu unterlegen, um einen versehentlichen inneren Aufprall zu verhindern, der durch das Abfallen eines losen Gegenstands oder Werkzeugs zu Rissen auf der mit Glas ausgekleideten Oberfläche führt. Äußere Auswirkung - während Glas ziemlich stark in der Kompression ist, ist es schwach in der Spannung, so dass ein direkter Schlag auf die Außenseite des Gefäßes kann ein "Spall" oder sternförmigen Riss Muster auf der inneren Glasverkleidung verursachen. Die Vermeidung einer plötzlichen äußeren Kraft auf den glasbeschichtete Reaktor ist eine einfache Möglichkeit, um diese Art von Schäden zu verhindern. Hydro-Strahlen - die Installation eines Wash-in-Place-Systems über Sprühkugeln und andere Arten von Druckgeräten ist eine effektive Möglichkeit, Ihr Gefäß sauber zu halten. Wenn die Hochdruckreinigung jedoch 137 bar (2000 psi) überschreitet oder der Wasserstrahl weniger als 30cm (12 Zoll) von der Behälterwand entfernt ist, kann es zu Schäden kommen (es gibt Situationen, in denen größere Mengen zulässig sind, aber dies ist eine allgemeine bewährte Methode). Darüber hinaus können mit Wasser vermischte Schleifpartikel zu Schäden durch Wasserstrahlschlag beitragen, da Wasser über einen längeren Zeitraum auf einen bestimmten Bereich gesprüht und direkt mit Reparaturen wie Flecken oder Stopfen in Kontakt gebracht werden kann. Abrieb - Wenn Partikel, die härter als die Glasoberfläche sind, mit ihr in Berührung kommen, kann es zu Abrieb kommen. Dies geschieht häufig an den Kanten von Düsen, Leitblechen und Rührwerken durch starkes Mischen. Kavitation - durch Kondensation, Druckabfall und chemische Reaktion verursacht, ist Kavitation die Beschädigung, die auftritt, wenn Blasen an der Glasoberfläche kollabieren. Die Einbeziehung von Stickstoff in Ihren Prozess kann helfen, Blase Zusammenbruch und mit einem Sparger zu reduzieren ist auch eine Möglichkeit, Kavitation zu bekämpfen. - Mechanische Belastung
Quetschung - Trotz seiner komprimierbaren Festigkeit, unsachgemäße Flansch Make-up und ungleichmäßige oder zu hohe Torquierung kann Glas zerkleinern. Neben der sorgfältigen Auswahl der Dichtungen und der Einhaltung der richtigen Flanschmontageverfahren müssen kalibrierte Drehmomentschlüssel verwendet werden, um übermäßige Belastungen zu vermeiden. Biegen - Wenn Rohrleitungssysteme nicht ordnungsgemäß installiert und gestützt sind, unterliegt die Verbindung zum Behälter übermäßigen Zug- und Druckkräften, die zu Biegeschäden führen können. Biegeschäden sind an den Rissen erkennbar, die an der Biegeachse auftreten. Vibration: Wenn Leitbleche, Tauchrohre und anderes Zubehör, das über Düsen installiert wird, nicht richtig dimensioniert und positioniert sind, kann es zu Vibrationen kommen, die zu Glasschäden führen können, die so weit verbreitet sind, dass die einzige Lösung eine erneute Beschichtung von Glas ist. Dies kann jedoch verhindert werden, indem das Rührwerk und andere interne Komponenten richtig ausgerichtet werden, der Wasserhammer bewusst ist und die richtige Sparger-Vorrichtung für die Dampfeinspritzung verwendet wird. # Thermische Kategorie
- Wärmeschock
Allgemeiner Temperaturschock - jedes Mal, wenn der glasbeschichtete Reaktor eine plötzliche Temperaturänderung erlebt, die über dem empfohlenen Grenzwert liegt, setzen Sie Ihr Gefäß einem möglichen Temperaturschock aus. Das Hinzufügen von heißer Flüssigkeit zu einer kalten Gefäßwand oder umgekehrt zu einer heißen Glasfläche erzeugt eine Umgebung mit erhöhter Zugbelastung auf der Auskleidung. Lokaler Thermoschock - dieser Begriff bezieht sich auf Schäden durch einen thermischen Schock, die lokalisiert sind, z. B. durch Einspritzung von Dampf, der von einem undichten Ventil auf einen bestimmten Bereich der mit Glas ausgekleideten Oberfläche verursacht wird. Schweißen in der Nähe von Glas – eines der wichtigsten „Don'TS“ bei der Pflege von glasbeschichtete Anlagen ist „Schweißen Sie keine Komponenten innen oder außen an Ihre Geräte.“ Schweißen und Glasflächen sind aufgrund der Gefahr eines thermischen Schocks in der Regel keine gute Kombination; Schweißen an glasbeschichtete Anlagen verursacht fast immer Glasschäden. - Thermische Belastung
Eingeschränkte Flexibilität bei großen Kehlnähten - der thermische Schock tritt am häufigsten bei Kehlnähten zwischen der Gefäßschale und dem Mantel sowie an den oberen und unteren Verschlussringen der Jacke auf. Dies ist auf die hohe Stresskonzentration in diesen Bereichen zurückzuführen. Darüber hinaus ist jede Ansammlung von Schlamm in der Reaktormantel und führen zu thermischen Stress Risiken. Durch regelmäßiges Abblasen der Ansammlung können Sie vermeiden, den Membranring der Auslassdüse zu verstopfen, was die Wahrscheinlichkeit von thermischen Belastungsschäden verringert. Ausdehnung von Stahl - das Stahlsubstrat eines Behälters kann sich aus mehreren Gründen ausdehnen, wobei das Einfrieren des Inneninhalts und die Überdruckkapselung des Behälters die beiden häufigsten sind. Diese Ausdehnung führt zu einer Reihe von Rissen an der Auskleidung. Bei Rührwerken und Leitblechen, wenn Flüssigkeit, die sich in den Hohlzentren ansammelt, gefriert, fällt das Glas oft in langen Scherben ab. # Elektrische Kategorie
Elektrostatische Entladung - statische Ladungen können sich aus einer Reihe von Gründen aufbauen, einschließlich Prozessen mit organischen Lösungsmitteln mit geringer Leitfähigkeit und Betriebsverfahren wie das Einbringen von frei fallenden Flüssigkeiten und Pulvern sowie übermäßige Erregung. Wenn die Durchschlagsfestigkeit 500 V pro mil Stärke überschreitet, kann dies zu Schäden an der Glasverkleidung führen. Die am stärksten betroffenen Teile des Gefäßes befinden sich in der Regel in der Nähe von Bereichen mit hoher Geschwindigkeit, wie die Spitzen der Rührwerkblätter und die Gefäßwand gegenüber den Blättern. Die Schäden erscheinen normalerweise als mikroskopische Löcher, die bis in das Stahlsubstrat reichen; es kann zu Spänen kommen oder nicht. Man kann auch in der Regel eine Verfärbung, oder "Aura", um das Lochloch zu sehen. Um ein Risiko für Ihr Gefäß zu vermeiden, halten Sie die Rührgeschwindigkeit auf ein Minimum und fügen Sie Materialien durch Tauchrohre ein, so dass sie unterhalb der Füllstandslinie gelangen. Funkenprüfung - die Funkenprüfung ist die am häufigsten verwendete Methode zur Inspektion von glasbeschichtete Anlagen. Die Metallbürste, die über die Glasoberfläche bewegt wird, erzeugt einen Funken, der auf einen Defekt im Belag hinweist. Das häufigste Problem bei der Funkenprüfung ist, dass Mitarbeiter übermäßige Spannungen (Füllstände, die nur von Glasherstellern verwendet werden sollten, wenn sie Qualitätsprüfungen an neuen Geräten durchführen) oder sich zu lange in einem Bereich aufhalten. Wir empfehlen normalerweise 10 KV für Feldtests, und der Pinsel sollte sich auch über die Oberfläche bewegen. Außerdem sollten Funkenprüfungen nur gelegentlich durchgeführt werden. Es wird immer empfohlen, dass ein qualifizierter Techniker Funkenprüfung in glasbeschichteter Ausrüstung durchführt. Bei unsachgemässem Verfahren können Löcher im Glas entstehen, die ähnlich aussehen wie eine Beschädigung durch elektrostatische Entladung. # Chemische Befestigung
- Glasfutter
Minimale verfügbare Glasdicke - während Glasfutter ist bekannt für seine außergewöhnliche Korrosionsbeständigkeit, müssen Sie noch berücksichtigen, dass es korrodiert. Die Rate wird normalerweise durch das chemische Medium und die Temperaturen bestimmt, die am Prozess beteiligt sind. Dennoch kommt es zu einer Verringerung der Glasdicke im Laufe der Zeit, die berücksichtigt und regelmäßig überprüft werden muss. Wenn Glasdicke übermäßig abgenutzt wird, können Sie eine Reihe von Symptomen wie Verlust der Feuerpolitur, Glätte und sogar Chipping und Pinholes bemerken. Korrosion durch Wasser - die in destilliertem, heißem Wasser gefundenen alkalischen Ionen können tatsächlich auf die Glasoberfläche augen, wenn sie sich in der Dampfphase befinden und zu einer Aufraubung der Glasoberfläche und möglicherweise zu einem Absplittern führen. Sie können auch vertikale Grate finden, wenn der Schaden durch Kondensat verursacht wird, das an der Wand herunterläuft. Die vorbeugende Lösung besteht darin, den Behälter mit Wasser zu reinigen, das eine kleine Menge Säure enthält. Korrosion durch Säuren - während Glas eine ausgezeichnete Beständigkeit gegen die meisten Säuren bietet, gibt es drei Arten, die erhebliche Schäden verursachen - Flusssäure, Phosphorsäure und Phosphorsäuren. Wenn Glas von diesen Säuren angegriffen wird, insbesondere wenn es sich um konzentrierte Lösungen handelt, kann es schnell zu Korrosion kommen. Die Temperatur spielt auch eine wichtige Rolle bei der Beschleunigung des Kontaminationsprozesses. Korrosion durch Alkalien - heiße und ätzende Alkalien sollten in glasbeschichtete Anlagen vermieden werden. Kieselsäure, die Hauptkomponente von Glas, ist in Alkali-Lösungen sehr löslich, wodurch Chemikalien wie Natriumhydroxid und Kaliumhydroxid eine Gefahr für Ihre Ausrüstung darstellen. Zu den optischen Anzeichen, dass Ihre Ausrüstung durch Alkalien korrodiert wurde, gehören eine matte, raue Oberfläche, Pinholes und Späne. Korrosion durch Salze - Salze korrodierende Glas basiert auf der Bildung von sauren Ionen, die das Glas angreifen. Die Höhe des Schadens hängt von der Art des Ions, das sich bildet. Saure Fluoride sind die meisten Schäden, die sie verursachen. Die beste vorbeugende Maßnahme ist, die negativen Auswirkungen dieser Säureionen wie Chloride, Lithium, Magnesium und Aluminium zu antizipieren. Wenn Schäden durch die Flüssigphase verursacht werden, kommt es zu einem erheblichen Verlust an Feuerpolitur und einer Aufrauung der Oberfläche; in der Dampfphase wird der Angriff stärker auf einen bestimmten Bereich konzentriert. - Reparaturmaterialien
Abbau von Tantal-Flecken und -Stopfen - Tantal ist ein häufig verwendetes Reparaturmaterial für Glas, weil es sehr ähnliche Korrosionsbeständigkeit hat. Es gibt jedoch einige Ausnahmen, in denen Tantal stärker korrodiert. In diesen Fällen kann sich das Tantal verspröden, wenn Wasserstoff das Nebenprodukt einer korrosiven Reaktion ist. Durch die Vermeidung galvanischer Paare können Sie dazu beitragen, dies zu verhindern. Außerdem sollten alle Flecken und Stopfen regelmäßig auf Versprödung überprüft werden (fehlende Teile oder Risse im Tantal). Manchmal wird eine kleine Menge Platin auf den Stecker aufgetragen, um Versprödung zu verhindern. Neben Rissbildung sind Glasbruch im Reparaturbereich und ein rostfarbener Fleck ebenfalls Anzeichen von Schäden. Ein beschädigter Stecker sollte ersetzt werden. Wenn sich das gleiche Problem wiederholt, besteht die Lösung darin, ein alternatives Metall zu finden, das durch das Tantal ersetzt werden kann. Angriff von Furan Zementen - Es gibt bestimmte Prozessumgebungen, die Furan Zement angreifen können. Starke Oxidationsmittel und Schwefelsäurelösungen und einige mäßig starke Säuren sind typische Täter. Es gibt oft keine sichtbaren Anzeichen dafür, dass der Zement betroffen ist. Wenn Sie jedoch einen Spalt zwischen Ihrem Reparaturstecker und der Glasoberfläche bemerken, ist dies ein Hinweis darauf, dass der Zement beschädigt wurde. In diesem Fall sollte die Reparatur erneut durchgeführt und ein anderer Zementtyp ausgewählt werden. Angriff von Silikat-Zementen - Silicat-Zemente, auf der anderen Seite, neigen dazu, anfällig für Wasser oder Dampf (wenn sie nicht vollständig ausgehärtet sind), Alkalien und Flusssäure. Wie bei anderen Arten von Zementen, ist die einzige Anzeichen für einen Angriff in der Regel eine Lücke zwischen der Reparatur-Stecker und Glasoberfläche gefunden und die Lösung ist, um die beschädigte Bereich mit einer anderen Art von Zement, die mehr kompatibel mit Ihrem Prozess zu reparieren. Beschädigung von PTFE-Komponenten - PTFE ist ein gängiges Material, das in Düsenauskleidungen, Rührwerksblattmanschetten, Reparaturdichtungen und anderen Komponenten verwendet wird. Essigsäure, Polymerisationen (z. B. PVC) und Brom sind Beispiele für Verbindungen, die PTFE durchdringen und zersetzen können. Außerdem hat PTFE eine Temperaturbegrenzung von 260 ºC (500…F) und kann HF-Dämpfe bei höheren Temperaturen entwickeln. Nun, wir alle wissen inzwischen, was Flusssäure mit Glas machen kann! Wenn PTFE beschädigt ist, ist es an der Risse, Risse und/oder Blasen-Optik erkennbar, die durch die sonst glatte Oberfläche sichtbar sind. Wenn Ihre Betriebsanforderungen nicht den Einschränkungen von PTFE entsprechen, muss das Material durch ein anderes Polymer oder ein modifiziertes PTFE ersetzt werden, das extremeren Anwendungen standhält. - Stahl Korrosion durch äußere Leckagen oder nasse Isolierung - die Stahlkorrosion kann durch äußere Leckagen verursacht werden. Aufgrund der Beliebtheit von Chemikalien, die von einer oberen Kopfdüse und von einer unteren Kopfdüse kommen, sind dies häufige Bereiche, in denen Flüssigkeit versehentlich verschüttet oder ausgetreten werden kann. Diese Art von Zwischenfall ist besonders schädlich für das Gefäß, weil die äußere Leckage Wasserstoffatome erzeugt, die durch den Stahl bis zur Glas-Stahl-Schnittstelle diffundieren. Dort bilden sie Wasserstoffmoleküle und bauen sich auf, bis die Verbindung zwischen Glas und Stahl unterbrochen wird. Diese Schäden, die als „Abplatzen“ bezeichnet werden, sind normalerweise zu groß für einen Patch oder Stecker und erfordern daher eine erneute Beschichtung von Glas. Schäden durch chemische Reinigung der Jacke - Jacket Pflege und Reinigung ist ein wichtiges Thema, das entscheidend für die Aufrechterhaltung Ihres Reaktors effizient laufen. Schließlich sammeln sich Heiz- oder Kühlmedien an und hinterlassen unerwünschte Ablagerungen in Ihrer Jacke, sodass es notwendig ist, sie zu reinigen. Wenn falsche Reinigungslösungen wie Salzsäure oder andere Säurelösungen verwendet werden, kann dies einen verheerenden Einfluss auf Ihren Reaktor haben, ähnlich wie die Abplatzen, die wir gerade beschrieben haben. Um dies zu vermeiden, verwenden Sie verdünnte Natriumhypochloritlösung oder einen anderen neutralen Reiniger. Schäden dieser Art nehmen das Aussehen der Fischschaufeln an. Abplatzen der Flanschfläche – eine der häufigsten Schäden in glasverkleideten Anlagen kommt von korrosiven Chemikalien, die aus Flanschverbindungen austreten. Diese „Kantensplitterungen“, wie man wissen kann, werden durch Chemikalien verursacht, die durch die Dichtung undicht sind und die Außenkante um den Flansch angreifen, wodurch Glas auf der Dichtungsfläche abplatzen und die Dichtungsfläche ruinieren kann. Das Abplatzen der Flanschfläche wird durch die Verwendung einer äußeren Metallhülse, einer äußeren PTFE-Hülse oder einer Epoxidharz-Kitt korrigiert.
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