Was ist die Busschweißleitung?
Das Schweißen des großen Buskörpers ist ein entscheidender Schritt im Produktionsprozess, und die Qualität des Karosserieschweißens spielt eine wichtige Rolle bei der Bestimmung der Gesamtqualität großer Busse. Der große Buskörper besteht aus verschiedenen Komponenten wie dem unteren Skelett, dem linken/rechten peripheren Skelett, dem vorderen/hinteren peripheren Skelett und dem oberen peripheren Skelett. Diese sechs großen Skelettteile sind zu einem stabilen Rahmen für den Buskörper verschweißt.
Der Prozessablauf ist wie folgt: Vorfertigung des sechsteiligen Skeletts → Gruppenschweißen des Körperhexaeders → Zusatzschweißen → Schweißen aller Arten von Kleinteilen → Schleifen von Schweißnähten, Skelettkorrektur → Skelettvorbehandlung als Ganzes → (Schweißen der Innenhaut → Vorbehandlung der Innenhaut →) Schweißen der linken/rechten Seite der Haut → Schweißen des vorderen/hinteren Umfangs der Haut → Erforschung und Installation aller Arten von Türteilen → an die Lackierwerkstatt für die Karosseriebeschichtung geschickt.
Eine Automotive-Schweißlinie ist ein entscheidender Teil des Automobilherstellungsprozesses und wird hauptsächlich verwendet, um die verschiedenen Metallteile eines Automobils durch Schweißen zu einer Karosseriestruktur zu verbinden.
Werkstückvorbereitung: Einschließlich Materialvorbereitung, Reinigung, Schneiden usw., um sicherzustellen, dass die Schweißoberfläche sauber und fettfrei ist.
Montage und Positionierung: Verwenden Sie Vorrichtungen, um das Werkstück genau zu positionieren, um die Genauigkeit der Schweißposition zu gewährleisten.
Schweißprozess: Schweißen nach voreingestellten Prozessparametern, einschließlich Strom, Spannung, Zeit, Druck, Und anderen Parametern.
Schweißprüfung: Die Schweißqualität wird durch Sichtprüfung, Ultraschallprüfung und Röntgenprüfung überprüft.
Nachbearbeitung: Einschließlich Entfernung von Schweißschlacke, Schleifen, Lackieren, etc. Zur Verbesserung der Oberflächenqualität und Korrosionsbeständigkeit der Schweißteile.
Der Schweißprozess für Pkw umfasst eine Reihe von Schritten, um die Festigkeit, Stabilität und Sicherheit der Karosseriestruktur zu gewährleisten. Im Folgenden wird der detaillierte Prozess zum Schweißen von Pkw beschrieben:
1. Werkstückvorbehandlung
Reinigung: Entfernen Sie Öl, oxidierte Schicht usw. auf der Werkstückoberfläche, um sicherzustellen, dass die Schweißoberfläche sauber ist.
Schleifen: Schleifen Sie die Schweißteile, um die Schweißqualität zu verbessern.
2. Montage und Positionierung
Vormontage: Gemäß den Konstruktionszeichnungen der Bauteile für die Erstmontage.
Positionierung und Befestigung: Verwenden Sie spezielle Vorrichtungen und Vorrichtungen, um das Werkstück in der richtigen Position zu fixieren, um die Präzision des Schweißens zu gewährleisten.
3. Schweißprozess
Punktschweißen: Für Karosserierahmen, Türen und andere Teile, Punktschweißen wird in der Regel verwendet, mit Elektroden, um die Metallplatte zu drücken und zu aktivieren, es so, dass die Kontaktfläche schmilzt und kühlt, um eine geschweißte Verbindung zu bilden.
Lichtbogenschweißen: Für dicke Platten oder tragende Teile wird Lichtbogenschweißen angenommen, bei dem das Metall geschmolzen und gekühlt wird, um durch Lichtbogenheizung eine Schweißnaht zu bilden.
Laserschweißen: Für hochpräzise und komplexe Formteile wird Laserschweißen eingesetzt, was die Vorteile einer hohen Geschwindigkeit und Präzision hat.
4. Schweißprozess Kontrolle
Parametereinstellung: Stellen Sie die Schweißparameter entsprechend den Prozessanforderungen ein, wie Strom, Spannung, Schweißgeschwindigkeit usw.
Online-Überwachung: Mit Sensoren und Überwachungssystemen können die Parameteränderungen im Schweißprozess in Echtzeit überwacht werden, um eine stabile Schweißqualität zu gewährleisten.
5. Schweißprüfung
Sichtprüfung: Führen Sie eine vorläufige Sichtprüfung der Schweißnaht durch, um offensichtliche Schweißfehler wie ungleichmäßige Schweißnähte, Risse usw. zu finden
Zerstörungsfreie Prüfung: Nehmen Sie zerstörungsfreie Prüfverfahren wie Ultraschallprüfung, Röntgenprüfung, etc., um eine gründliche Inspektion der Schweißnaht durchzuführen, um die Schweißqualität zu gewährleisten.
6. Nachschweißbehandlung
Schweißschlacken entfernen: Entfernen Sie die Schweißschlacke auf der Oberfläche der Schweißnaht, um sicherzustellen, dass die Oberfläche der Schweißnaht glatt ist.
Schleifen: Schleifen Sie die Schweißnaht, um Schweißspritzer und Grate zu vermeiden.
Lackierung: Anti-Rost-Behandlung und Lackierung der Schweißteile zur Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit.
7. Montage und Inbetriebnahme
Allgemeine Montage: Allgemeine Montage der geschweißten Teile zu einer kompletten Buskarosserie.
Debugging und Prüfung: Führen Sie Debugging und Überprüfung auf dem montierten Körper, um sicherzustellen, dass alle Teile gut koordiniert sind und ordnungsgemäß funktionieren.
8. Qualitätskontrolle
Prozesskontrolle: Während des gesamten Schweißprozesses wird eine strenge Prozesskontrolle implementiert, um sicherzustellen, dass jeder Schritt die Prozessanforderungen erfüllt.
Fertigproduktinspektion: Führen Sie eine umfassende Fertigproduktinspektion am fertigen Schweißkörper durch, um die Qualität des Endprodukts zu gewährleisten.
9. Aufzeichnung und Verbesserung
Prozessprotokoll: Notieren Sie die Parameter und Testergebnisse des Schweißprozesses, um eine vollständige Prozessdatei zu bilden.
Prozessverbesserung: Gemäß den Prüfergebnissen und Feedbacks verbessern Sie kontinuierlich den Schweißprozess, verbessern die Schweißqualität und steigern die Produktionseffizienz.
Durch diese Schritte gewährleistet das Busschweißverfahren die Festigkeit und Sicherheit der Karosseriestruktur und erfüllt die Anforderungen an Design und Einsatz.
Ausrüstung Für Die Bushaut-Rollenpresse
Skin roll Forming Ausrüstung ist unterteilt in: Top und Mitte Haut roll Forming Ausrüstung, Top und Bus Seite Haut roll Forming Ausrüstung und Seite Gehäuse Haut roll Forming Ausrüstung.
Passagier Bus Körper Haut Roll-Forming-Prozess ist die Verwendung von Roll-Formmaschine wird Haut Roll-Forming, durch den Rollendruck, um die Haut erreichen den Querschnitt Anforderungen der Zeichnungen der Sonderausrüstung, Und dann nach der Rollenbildung der Haut an das Körperskelett geschweißt.
Der Hauptvorteil ist, dass die geschweißten Teile der Haut und des Skeletts nicht freigelegt werden und die Verformung der geschweißten Teile die Ebenheit der Außenhaut nicht beeinflusst. Die Breitenrichtung kann numerisch eingestellt werden. Der Hautrollformprozess verbessert effektiv die Oberflächenqualität des Körpers und reduziert die Menge der Kratzer, wodurch die Produktionskosten reduziert werden, während der Körper gleichzeitig die untere Kante der Haut des Körpers der großen Krümmung der Modellierungsbedürfnisse erreicht werden kann, Der Prozess ist einer der aktuellen Trends in der in- und ausländischen Personenkraftverkehrsentwicklung und -Entwicklung.
Bus sechs-Seiten-Körper Skelett CNC-Montageausrüstung
Das sechsteilige Skelettgruppenschweißen ist der Schlüsselprozess bei der Herstellung des Buskörperschweißen, bei dem mehrere Strukturbauteile zu einem stabilen und funktionalen Rahmen für den Buskörper verschweißt werden. Diese Ausrüstung besteht aus einem Korpus-Rahmen-Positionierungsmechanismus, links/rechts-Rahmen-Klemmmechanismus, vorne/hinten-Peripherie-Positionierungsmechanismus, obere Peripherie-Hebevorrichtung und Stromversorgungssystem. Die Karosserieschweißanlage hat in der Regel eine Seitenwand-Fertigungslinie, Rahmen-Produktionslinie, Hauptlinie, etc. Die Produktionslinie ist mit Schweißgeräten sowie Werkzeugen, Vorrichtungen zum Positionieren und Spannen, einem Qualitätsprüfung und Kontrollsystem, Sicherheitsschutzvorrichtungen und einem Transportsystem ausgestattet. Die Montage des Buskörpers ist ein gängiger Produktionsprozess, der von Busherstellern in der Massenproduktion verwendet wird, und es ist auch der wichtigste Weg, die Effizienz der Produktionslinie zu verbessern. Die sechsteilige Skelett-Gruppe Schweißausrüstung erfüllt die beiden Produktionsprozesse Chassis und Shell Body und kann für die Online-Produktion verwendet werden (bei der Verwendung der Online-Produktion mit Chassis muss sie mit zusätzlichen Chassis-Hebe- und Positioniervorrichtungen ausgestattet werden). Dieser Prozess erfordert Präzision, Einhaltung von Schweißstandards und strenge Qualitätskontrolle, um optimale Ergebnisse zu erzielen.
Bushautspannausrüstung
Busenthäutungsanlagen sind spezielle Geräte, die im Busherstellungsprozess verwendet werden. In der Busfertigung bezieht sich die Haut in der Regel auf die äußere Abdeckplatte oder Schale des Fahrzeugs, die verwendet wird, um die innere Struktur und Komponenten des Fahrzeugs zu decken und zu schützen. Bushaut ist eine wichtige Plattform, um die Qualität, Aussehen und Modellierung der äußeren Oberfläche des Körpers zu zeigen, seine Oberflächenebenheit bestimmt die Qualität des Busses und die Wirkung der Körpermodellierung, kann hochwertige Haut effektiv die Leistung der Körperversiegelung, Geräuschreduzierung und Festigkeit verbessern, Und kann sicherstellen, dass der Schweißbereich flach und faltenfrei ist, um die Qualität des Schweißens zu verbessern. Die Hautproduktion ist ein wichtiger Produktionsprozess in der Busfertigung.
Die Herstellung von Skin-Pulling-Prozessen hat hauptsächlich eine Kaltziehmethode und eine Heißziehmethode. Kaltspannung bezieht sich auf die Bushaut bei Raumtemperatur durch die Rolle der mechanischen Kraft, so dass die Bushaut erreicht die Prozessparameter, und dann durch Nieten, Schweißen oder Widerstand Punktschweißen wird mit der Haut und dem Skelett der Operation fixiert werden; Hot Spanning die Verwendung der Haut des Prinzips der thermischen Ausdehnung und Kontraktion, die Haut wird erhitzt, um die Haut zu verlängern, wird die Wärme an beiden Enden der Haut des Busses fixiert werden, Die natürliche Kühlung der Haut Kontraktion und Spannung, um die Bushaut der Ebenheit zu erreichen. Ebenheit.
Automatisches Punktschweißen von Busschellen
Im Bus-Herstellungsprozess, nachdem das Skelett und die Haut auf der Ausrüstung positioniert und die Haut durch den hydraulischen Spanner angezogen wird, wird das Skelett durch das Skelett-Transferfahrzeug zur Punktschweißstation übertragen, Und die Dachhaut und das Skelett müssen durch das Widerstandspreßschweißen miteinander verschweißt werden.
Vor dem automatischen Vorpunktschweißen der Schalen ist es zunächst notwendig, sicherzustellen, dass die Positionierung der Schalen genau und stabil ist. Dazu werden spezielle Vorrichtungen oder Positioniervorrichtungen verwendet, um die Haut an der Schweißvorrichtung zu sichern, um Verrutschen oder Verziehen während des Schweißvorgangs zu verhindern. Durch automatisches Schweißen der oberen Haut bei den Prozessen des Spanens, Punktes, automatischen Punktschweißens, ergänzender Schweißunterstützung, Öffnen, Flanschieren, Schleifen, etc., verbessert die Methode effektiv die Festigkeit und Zuverlässigkeit der Schweißqualität der oberen Haut des Busses, reduziert das Risiko des Abschweißens der Haut, verbessert die Produktionseffizienz und reduziert die Arbeitsintensität.
Stromleitung Für Busschweißen
Die Stahlkonstruktion und Leistungsregelung System nehmen säulenförmig Bodenstruktur, die Säulen sind mit hochwertigen dickwandigen quadratischen Rohren geschweißt, um Stützfestigkeit zu gewährleisten; Der obere Netzrahmen ist mit hochwertigen Vierkantrohren verschweißt, und der Netzrahmen wird mit Sekundärrohren, Beleuchtung, Ventilatoren, Lampen, etc. Entsprechend den Bedürfnissen der Druckluft, Kohlendioxid und elektrischen Anlagen in der Produktion zu befriedigen verlegt.
Das Erdspalte-Stromnetz nimmt die Struktur der Erdspalten an. Die Bodenstützen werden durch geschliffene Platten oder chemische Ankerbolzen auf dem Boden fixiert. Diese Struktur ist hauptsächlich für Werkstätten bestimmt, in denen die Stahlkonstruktion des Werksdachs keinen voreingestellten Aufhängepunkt hat. Sie wird einen Teil der Grundfläche einnehmen und einen gewissen Einfluss auf den Logistiktransport haben. Die Stahlkonstruktion besteht aus zwei Teilen: Der Säule und dem oberen Gitter. Die Säule ist mit einem Stromkasten, einem Luftquellenpunkt, einem Ventilator usw. ausgestattet.das obere Netz ist mit Komponenten wie einer Druckluft-Hauptleitung, Kabeltrasse, Beleuchtungseinrichtungen, Spiralelektroleitung und Spiralluftleitung ausgestattet. Die Power Box an jeder Säule ist mit einem Power Switch, Beleuchtungsschalter, Lüfterschalter usw. ausgestattet, die die Teilungssteuerung realisieren und die Anforderungen der Produktionslinie an die Stromversorgung (AC380V, AC220V), Luftquelle (Druckluft), Beleuchtung und Arbeitsumgebungsverbesserung (Lüfter) erfüllen können.
Bus Schweißabzüge und Behandlungsleitung
Rauch ist ein sehr komplexer Stoff, Schweißrauch ist sehr schädlich für den menschlichen Körper, und giftige Substanzen sind ernsthaft verschlingen die menschliche Gesundheit. Um die Gesundheit des Personals und gemäß den einschlägigen arbeitsschutzrechtlichen Normen zu schützen, ist es notwendig, den Schweißrauch und Staub im Schweißbereich dieser Schleifstation aufzufangen. Die Bus Welding Fume Collection and Treatment Line ist ein wichtiger Bestandteil der Busproduktionsanlagen, um sicherzustellen, dass Schweißrauch effektiv erfasst, gefiltert und behandelt werden, um die Gesundheit der Mitarbeiter zu schützen, die Vorschriften einzuhalten und die Umweltbelastung zu minimieren.
| Nein |
Element |
Parameter |
| 1 |
Staubsammler-Modell |
C-4-78 |
| 2 |
Umgang mit Luftvolumen |
49200m³/h |
| 3 |
Menge |
1 Stück |
| 4 |
Anzahl der Filterpatronen / Stück |
4 Stück |
| 5 |
Filternde windgeschwindigkeit |
0,5m/min |
| 6 |
Anlagenwiderstand Pa |
<1200 |
| 7 |
Gerätespezifikation mm |
7000*14000*4500 |
| 8 |
Optionales Lüftermodell |
Lüftermodell auswählen |
| 9 |
Optionale Lüfterparameter |
Lüftermodell: TFH-Z
Luftvolumen: 50000 m³/h
Volldruck: 4500 Pa
Drehzahl: 1650 U/min
Motorleistung: 90kW |
1. Hoher Automatisierungsgrad: Bus Schweißlinie nimmt in der Regel Automatisierungsgeräte und Robotik-Technologie, um einen hoch automatisierten Produktionsprozess zu erreichen. Diese Automatisierung verbessert nicht nur die Produktionseffizienz, sondern reduziert auch Fehler und Arbeitsintensität des menschlichen Betriebs und verbessert die Stabilität und Zuverlässigkeit der Produktionslinie.
2. Hohe Produktionseffizienz: Der automatisierte Produktionsprozess ermöglicht der Busschweißlinie, Schweißarbeiten mit höherer Geschwindigkeit und kürzerem Zyklus zu erledigen und dadurch die Produktionseffizienz erheblich zu verbessern. Im Vergleich zum manuellen Schweißen können automatisierte Fertigungsstraßen die Massenproduktion schneller abschließen.
3. Genaue Qualitätskontrolle: Automatisierte Ausrüstung kann Schweißparameter und Schweißqualität während des Schweißprozesses genau kontrollieren, um die Stabilität und Konsistenz der Qualität jedes Schweißpunkts zu gewährleisten. Diese präzise Qualitätskontrolle hilft, die Rate der fehlerhaften Produkte zu reduzieren und das Gesamtqualitätsniveau des Produkts zu verbessern.
4. Kosteneinsparung: Trotz der großen Anfangsinvestition kann die Busschweißlinie langfristig die Produktionskosten pro Produkteinheit reduzieren. Durch die automatisierte Produktion werden die Arbeitskosten und die Ausschussrate reduziert, und auch die durch den menschlichen Betrieb verursachten Geräteverluste und Wartungskosten werden reduziert.
5. Flexibilität und Anpassungsfähigkeit: Das Design der Bus Schweißlinie kann angepasst und angepasst werden, je nach Produktionsbedarf, um die Schweißanforderungen von Produkten verschiedener Typen und Spezifikationen zu erfüllen. Diese Flexibilität ermöglicht es der Produktionslinie, sich schnell an Marktveränderungen und neue Produktanforderungen anzupassen.
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