Die Profile der PE Holz-Kunststoff-Profillinie haben die Vorteile von feuerfest, wasserdicht, feuchtigkeitsbeständig, mottenfest, Mehltau-sicher und Umweltschutz. Sie haben auch eine gute Verarbeitungsleistung, die gesägt, genagelt und gehobelt werden kann, und die Nagelhaltekraft ist besser als die von gewöhnlichen Holzwerkstoffen.
Anwendungsfelder:
• Außennutzung: WPC-Deck (Parks, Strandpromenade), Geländer (Wohnanlagen, landschaftlich reizvolle Bereiche), Pflanzgefäße.
• Inneneinsatz: Wandpaneele (Heim-/Büroausstattung), Sockelleisten, Möbelbretter.
• Industrielle Nutzung: Bauschalung, Paletten, kommunale Barrieren.
Produktionsprozess der Produktionslinie für PE Wood Plastic Profile
1. Vorbereitung Und Mischung Von Rohmaterialien
Rohstoffe: PE-Granulat, Holzpulver (oder andere Pflanzenfasern wie Reisschalen, Stroh), Koppelmittel (zur Verbesserung der Bindung zwischen PE und Holzfasern), Schmiermittel, Farbstoffe und Zusatzstoffe (z. B. Anti-UV, Flammschutzmittel).
Mischprozess: Alle Materialien werden nach bestimmten Formeln genau gewogen und anschließend in einem Hochgeschwindigkeitsmischer gemischt. Das Mischverfahren erzeugt Reibungswärme, die die Materialien vorheizt, Holzfasern Feuchtigkeit ableitet und eine gleichmäßige Dispergierung von Additiven gewährleistet.
2. Extrusion (Plasticisation & Shaping)
Das gut gemischte Material wird in einen Doppelschneckenextruder (üblicherweise konische Doppelschneckenausführung, ideal für Mischungen mit hohem Fasergehalt) eingespeist.
Im Extruder wird das Material während der Schnecke stark geschert, geschmolzen und plastifiziert. Die Schraube und der Zylinder sind speziell entwickelt, um Schäden an Holzfasern zu minimieren und gleichzeitig eine vollständige Verschmelzung von PE und Fasern zu erreichen.
3. Form
Das geschmolzene Verbundmaterial wird durch eine maßgeschneiderte Matrize (geformt auf das gewünschte Profil, z. B. Deck, Wandverkleidungen oder Zäune) geschoben, um die ursprüngliche Form zu bilden.
4. Oberflächenbehandlung
Online-Prägung, Schleifen oder Malen zur Verbesserung der Textur (z. B. Holzmaserenmuster für die Terrasse).
5. Kalibrierung & Kühlung
Das extrudierte Profil verlässt die Matrize in einem halbgeschmolzenen Zustand und wird sofort in einen Vakuumkalibriertisch geführt.
Vakuumkalibrierung: Der Unterdruck im Tisch haftet das Profil fest an der Kalibrierform und gewährleistet so eine präzise Maßgenauigkeit (z. B. Dicke, Breite) und Oberflächenglättung.
Kühlung: Das kalibrierte Profil durchläuft dann einen Wasserkühltank, wo kaltes Wasser das Material schnell festigt und seine Form und strukturelle Stabilität beibehält.
6. Schleppen Und Schneiden
Eine Abzugsmaschine (mit Gummibändern oder Rollen) zieht das gekühlte Profil mit konstanter Geschwindigkeit, passend zur Extrusionsrate, um Dehnungen oder Verformungen zu vermeiden.
Das Profil wird dann in eine Schneidmaschine eingespeist, die es mit Präzisionsmessern auf die gewünschte Länge (z.B. 2m, 4m) trimmt.
Dieser rationalisierte Prozess gewährleistet hohe Effizienz, gleichbleibende Produktqualität und Anpassungsfähigkeit an verschiedene PE-Holz-Kunststoffprofile und ist damit für die industrielle Großproduktion geeignet.
Geprüfter Lieferant 
