Architektonische Planung für Stahlrahmenkonstruktion

Stahlbau-Werk: Eine Revolution in der Tragkonstruktion Stahlbau-Anlagen zeichnen sich überwiegend durch ihre Haupttragkomponenten aus, die vollständig aus Stahl gefertigt sind. Dazu gehören Stahlsäulen, Stahlträger, Stahlkonstruktionen und Stahldachbinder. Mit der expansiven Natur der modernen Fabriken, Stahlkonstruktion Dachbinder sind ein Grundnahrungsmittel geworden, ergänzt durch Stahldächer und, gelegentlich, Ziegelwände für zusätzliche Unterstützung. Chinas aufkeimende Stahlproduktion hat die weit verbreitete Annahme von Stahlstrukturanlagen katalysiert, die in leichte und schwere Stahlstrukturkategorien eingeteilt werden können. Aus Stahl gebaute Industrie- und Bauwerke werden als Stahlkonstruktionen bezeichnet. Zu den wichtigsten Merkmalen von Stahlkonstruktionen gehören: 1) Leichte und dennoch sehr robuste Konstruktion mit umfangreichen Spannfähigkeiten. 2) kurze Bauzeiten, die zu geringeren Investitionskosten führen. 3) überlegene Feuerbeständigkeit und außergewöhnliche Korrosionsbeständigkeit. 4) einfache Verlagerung und umweltfreundliches Recycling, um minimale Umweltauswirkungen zu gewährleisten. Stahlkonstruktion Konstruktionstechnik Anwendungsbereich: Diese Technologie ist auf die Verarbeitung von Stahlbaukonstruktionen zugeschnitten und umfasst ein umfassendes Spektrum an Verfahren, darunter: Prozessflussauswahl, Loften, Markieren, Schneiden, Korrektur, Formgebung, Kantenbearbeitung, Rohrkugelhandhabung, Lochherstellung, Reibungsflächenbehandlung, Endbearbeitung, Komponentenmontage, Rundrohr-Bauteilbearbeitung und Vormontage von Stahlbauteilen. 1. Materialanforderungen 1.1.1 Qualitätssicherung: Alle Stahl-, Schweißmaterialien, Beschichtungen und Verbindungselemente müssen mit Qualitätszertifikaten ausgestattet sein und sowohl den Designspezifikationen als auch den aktuellen Standards entsprechen. 1.1.2 Inspektion vor Ort: Bei der Ankunft müssen Rohstoffe einer Zeugenbemusterung, Inspektion und Abnahme durch Partei A und den Vorgesetzten unterzogen werden, wobei die vertraglichen Bestimmungen und die geltenden Standards eingehalten werden. Detaillierte Inspektionsprotokolle und -Berichte müssen sowohl Partei A als auch dem Vorgesetzten vorgelegt werden. 1.1.3 Mängelmanagement: Mängel, die bei der Verarbeitung an Rohstoffen entdeckt werden, müssen unverzüglich von qualifizierten Inspektoren und technischen Experten untersucht und behoben werden. 1.1.4 Materialaustausch: Alle Materialaustauschanforderungen müssen vorab mit einem technischen Genehmigungsblatt und einem Materialzertifikat eingereicht werden. Diese Anforderungen erfordern die Genehmigung von Partei A und dem Vorgesetzten, gefolgt von einer Bestätigung durch die Konstruktionseinheit. 1.1.5 Verbotene Materialien: Die Verwendung von Elektroden mit einem ablösenden oder verrosteten Kern sowie feuchtem, verhülltem oder geschmolzenem Flussmittel und rostigen Drähten ist streng verboten. Die Bolzen für das Schweißen müssen frei von Defekten wie Rissen, Streifen, Beulen und Graten sein. 1.1.6 Schweißmateriallager: Alle Schweißmaterialien müssen zentral in einem dafür vorgesehenen, trockenen und gut belüfteten Lager verwaltet werden. 1.1.7 Lagerung von Schrauben: Die Schrauben müssen in einem trockenen und belüfteten Bereich gelagert werden. Hochfeste Schrauben müssen gemäß der nationalen Norm „Design, Konstruktion und Abnahmeverfahren für hochfeste Schraubverbindungen von Stahlkonstruktionen“ (JGJ82) akzeptiert werden. Die Verwendung von korrodierten, verschmutzten, feuchten, gequetschten oder gemischten Schrauben ist streng verboten. 1.1.8 Lacklager: Die Farbe muss den Auslegungsanforderungen entsprechen und in einem speziellen Lager gelagert werden. Abgelaufene, verschlissene, verkalkte oder ineffektive Farbe darf nicht verwendet werden. 2. Hauptmaschinen Stahlkonstruktion Hai Luo Stahlkonstruktion 1.2.1 Hauptausrüstung Stahlkonstruktion Produktionswerkzeuge 3. Betriebsbedingungen 1.3.1 Baugenehmigung: Detaillierte Bauzeichnungen müssen vom ursprünglichen Konstrukteur erstellt und genehmigt werden. 1.3.2 Technische Vorbereitungen: Alle erforderlichen technischen Vorbereitungen, einschließlich der Planung der Bauorganisation, der Bauvorhaben und der Betriebsanweisungen, müssen vorhanden sein. 1.3.3 Prozessbewertungen: Alle Prozessbewertungstests, Leistungstests und Materialeinkaufspläne müssen abgeschlossen sein. 1.3.4 Materialeingang: Alle Primärmaterialien müssen in das Werk eingetroffen sein. 1.3.5 umfassende Debugging-Akzeptanz aller Arten von mechanischen Geräten. 1.3.6 jeder Produktionsmitarbeiter hat eine strenge Vorbauausbildung absolviert und die erforderlichen Qualifikationszertifikate erhalten. 4 Betriebsprozess 1.4.1 Prozessablauf 1.4.2 Betriebsprozess 1 Loften und Materialkennungen 1) Machen Sie sich mit den Konstruktionszeichnungen gründlich vertraut. Fragen sollten umgehend durch Rücksprache mit den zuständigen technischen Abteilungen beantwortet werden. 2) Proben und Probe Stabmaterialien vorbereiten, typischerweise mit dünnen Eisenblechen oder Flachstahl. 3) Stellen Sie sicher, dass das Stahllineal für das Loften vor der Verwendung von der metrologischen Abteilung überprüft und genehmigt wurde. 4) vor dem Loften die Materialien und Spezifikationen der Rohstoffe verstehen. Die Qualität der Rohstoffe prüfen und die verschiedenen Teile entsprechend kategorisieren. Folgen Sie dem Prinzip der Verarbeitung größerer Bauteile vor kleineren. 5) Den Probenstab mit der Bearbeitungsnummer, der Bauteilnummer und der Spezifikation lackierung. Markieren Sie außerdem den Durchmesser der oberen Bohrung, der Arbeitslinie, der Biegerlinie und anderer Bearbeitungssymbole. 6) Reserve-Schrumpfungszulagen (einschließlich vor-Ort-Schrumpfung) und Bearbeitungstoleranzen, die für Schneid- und Fräsarbeiten erforderlich sind: Mahlende-Freibetrag: In der Regel fügen Sie 3-4mm pro Seite nach dem Schneiden und 4-5mm pro Seite nach dem Schneiden von Gas hinzu. Schneideabstand: Für automatisches Gaskrennen beträgt die Spaltbreite 3mm. Für manuelle Gasschneidarbeiten beträgt die Spaltbreite 4mm. Schweißschrumpfung: Wie vom Prozess vorgegeben, basierend auf den strukturellen Eigenschaften des Stabes. 7) beim Markieren des Materials sollten Hauptkraftmitglieder und Biegebedürftige der Prozessrichtung folgen. Die Außenseite der Biegeteile sollte frei von Aufprallpunkten und Narben der Proben sein. 8) Markiermaterialien sollen das Schneiden erleichtern und die Qualität der Teile sicherstellen. 9) Identifizierung und Kennzeichnung der verbleibenden Materialien nach der Kennzeichnung, einschließlich Nummer, Spezifikation, Material und Chargennummer, Zur Erleichterung der Wiederverwendung. 2 Schneiden Stahl muss nach Markierung der Blankierlinie nach seiner gewünschten Form und Größe geschnitten werden. 1) wichtige Überlegungen beim Schneiden: (1) Wenn mehrere Teile auf einer Stahlplatte mit sich schneidenden Scherlinien angeordnet werden, ist im Voraus ein vernünftiges Schneidverfahren zu planen. (2) nach dem Scheren die Verformung des Materials korrigieren. Raue oder gratbeladene Scherflächen trimmen und polieren. (3) beim Scheren wird das Metall in der Nähe des Einschnitts gequetscht und gebogen. Die Schnittstellenpositionen wichtiger Strukturteile und Schweißnähte müssen gefräst, gehobelt oder geschliffen werden. 2) wichtige Konstruktionspunkte für Sägemaschinen: (1) vor dem Sägen den Stahlabschnitt gerade ausrichten. (2) beim einteiligen Sägen vor dem Schneiden die Markierungslinie ziehen. Für die Stapelverarbeitung sind Positionierbleche vorinstalliert. (3) bei wichtigen Bauteilen mit hohen Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit sollten für die Planbearbeitung nach dem Sägen entsprechende Bearbeitungszulagen reserviert werden. (4) die Kontrolle der Rechtwinkligkeit des Schnittabschnitts beim Sägen sicherstellen. 3) wichtige Prozesspunkte für die Gasschneideoperationen: (1) vor Beginn des Trennens von Gasen sicherstellen, dass alle Geräte und Werkzeuge innerhalb des Trennsystems auf optimale Betriebs- und Sicherheitsstandards überprüft werden. (2) Wählen Sie die richtigen Prozessparameter für das Schneiden von Gasen. Stellen Sie den Sauerstoffstrahl (Windlinie) so ein, dass eine deutliche Kontur, eine verlängerte Windlinie und eine hohe Schusskraft für präzise Schnitte erhalten bleiben. (3) vor dem Schneiden von Gas sicherstellen, dass Schmutz, Öl, Schwebestrost und andere Verunreinigungen von der Stahloberfläche entfernt werden. Lassen Sie ausreichend Platz unter dem Material, um das Ausschleusen der Schlacke zu erleichtern. (4) Vermeiden Sie das Temperieren während des Trennvorgangs durch Einhaltung der korrekten Betriebsrichtlinien. (5) um die Verformung beim Gasschneiden zu minimieren, beginnen Sie von der kurzen Seite. Schneiden Sie zuerst kleinere Teile, gefolgt von größeren, und greifen Sie komplexe Formen vor einfacheren an. 3 Korrektur- und Spritzgussverfahren 1) Korrekturtechniken (1) die Kaltkorrektur von Fertigprodukten beinhaltet typischerweise mechanische Kräfte wie Flanschnivellierer, Geradersteller, hydraulische Pressen und ähnliche Anlagen. (2) die Flammenkorrektur verwendet Punktheizung, lineare Erwärmung oder dreieckige Erhitzungsmethoden. Für kohlenstoffarmen und gewöhnlichen Stahl mit niedriger Legierung, die ideale thermische Korrektur Temperatur liegt zwischen 600 ~ 900 Grad Die optimale Temperatur für thermoplastische Verformung liegt bei 800 ~ 900 C, nicht mehr als 900 Grad C. Mittelgroßer Kohlenstoffstahl ist anfällig für Risse bei Verformung, wodurch eine Flammenkorrektur im Allgemeinen ungeeignet ist. Gewöhnlicher niedriglegierter Stahl sollte nach der Heizkorrektur langsam gekühlt werden, um eine Spannungsbildung zu verhindern. Prozessablauf 2) Formtechniken (1) heiße Verarbeitung: Bei kohlenstoffarmer Stahlverarbeitung liegt die Verarbeitungstemperatur im Allgemeinen zwischen 1000 ~ 1100 Grad und sollte nicht unter 700 Grad Celsius fallen Zum Erhitzen eine Temperatur von 500 ~ 550ºC halten. Vermeiden Sie das Hämmern und Biegen von sprödem Stahl, um Bruch zu verhindern. (2) Kaltverarbeitung: Bei Raumtemperatur mit mechanischen Geräten und Spezialwerkzeugen durchgeführt. 4 Kantenbearbeitung (Einschließlich Endfräsen) 1) Gemeinsame Kantenverarbeitungsmethoden umfassen Kantenschneiden, Hobeln, Fräsen, Carbon-Arc-Fugenhobeln, Gas-Schneiden, Und Kegelbearbeitung. 2) für gasgeschnittene Teile, die Kantenbearbeitung benötigen, um die Einflusszone zu beseitigen, ist ein Mindestaufbereitungszuschlag von 2,0mm zu gewährleisten. 3) die Tiefe der bearbeiteten Kante muss ausreichen, um Oberflächenfehler zu entfernen, mit einer Mindesttiefe von 2,0mm. Achten Sie darauf, dass die Oberfläche unbeschädigt und rissfrei bleibt, und folgen Sie beim Einsatz von Schleifscheiben den Konturen der Kante. 4) nach dem manuellen Schneiden von Kohlenstoff-Strukturstahlteilen, reinigen Sie die Oberfläche gründlich, sicherzustellen, dass keine Rauheit überschreitet 1,0mm. 5) für Endglieder muss die Hobeloberseite dicht sein und die Schnittgenauigkeit des Endes muss hoch sein. Unabhängig von der Schneidmethode oder der Stahlart ist Hobeln oder Fräsen erforderlich. 6) Kanten von Konstruktionszeichnungen mit spezifischen Schweißanforderungen müssen gehobelt werden. Allgemeine Platten- oder Stahlscherkanten erfordern kein Hobeln. 7) Post mechanische automatische Schneiden und Luftbogenschneiden, die Ebenheit der Schneidfläche muss die Präzision zu halten, nicht mehr als 1,0mm. Für die freie Kante der Hauptspannungsmitglieder ist auf jeder Seite nach dem Gasschnitt ein Hobel- oder Fräszuschlag von mindestens 2mm zu gewährleisten, frei von Graten und anderen Defekten, was eine glatte und einwandfreie Oberfläche garantiert. 8) Post-Säule Ende Fräsen, muss die obere Fläche einen optimalen Kontakt zu erreichen, mit mehr als 75% der Fläche, die an der 0,3mm Fühler haften. Die Füllfläche sollte auf max. 25 % begrenzt werden, und der Kantenabstand darf 0,5mm nicht überschreiten, um eine enge und präzise Passform zu gewährleisten. 9) die Auswahl der Frästechniken und die Menge des zu fräsenden Materials sollte sich an den Material- und Bearbeitungsanforderungen des Werkstücks orientieren. Eine durchdagene Wahl sorgt für eine überlegene Verarbeitungsqualität, die für die Erreichung von Exzellenz in der Konstruktion unerlässlich ist. 10) sicherstellen, dass die Endbearbeitung der Komponenten nur nach korrekter Korrektur erfolgt, um die strukturelle Integrität und Präzision zu erhalten. 11) Umsetzung der erforderlichen Maßnahmen auf der Grundlage der Form des Bauteils, um sicherzustellen, dass das Fräsenende senkrecht zur Achse bleibt, Gewährleistung Konsistenz und Zuverlässigkeit. Fünf-Loch-System 1) Hochfeste Schrauben (große Sechskantkopfschrauben, Torsionsscherschrauben, etc.), halbrunde Kopfniete selbstschneidende Schrauben und andere Löcher können durch Bohren, Fräsen, Stanzen, Reiben oder Senken hergestellt werden, Vielseitige und robuste Befestigungslösungen. 2) Bohren für Bauteillöcher bevorzugen, wobei Stanzen nur zulässig sind, wenn nachgewiesen ist, dass die Qualität, Dicke und Öffnung des Materials nicht zu Sprödigkeit führen. Alle gängigen Strukturstähle unter 5mm können gestanzt werden. Bei kleineren Strukturen mit einer Dicke unter 12mm ist auch Stanzen erlaubt. Vermeiden Sie das Schweißen an Lochbohrungen (Nutform), es sei denn, es ist nachgewiesen, dass das Material nach dem Stanzen eine erhebliche Zähigkeit aufweist. Bei größeren Lochungen ist normalerweise darauf zu achten, dass die Bohrung 3mm kleiner als der angegebene Durchmesser ist. 3) vor dem Bohren, Schleifen Sie den Bohrer und wählen Sie die Spanzugabe klug, um Präzision und Wirksamkeit zu gewährleisten. 4) die Schraubenbohrungen müssen zylindrisch und senkrecht zur Stahloberfläche an der angegebenen Stelle sein. Stellen Sie sicher, dass die Neigung unter 1/20 liegt und der Lochumfang frei von Graten, Rissen, Fackeln oder Unebenheiten ist, mit sauberen Schnittkanten. 5) für Schraubenlöcher durch Veredelung oder Reiben gemacht, sollte der Durchmesser der Schraubenstange Durchmesser entsprechen. Nach dem Bohren oder Zusammenbau muss die Bohrung eine Genauigkeit von H12 erreichen, wobei die Oberflächenrauheit Ra weniger als 12.5μm beträgt. 6 Bearbeitung der Reibungsfläche 1) hochfeste verschraubte Reibungsflächen können mittels Sandstrahlen, Kugelstrahlen oder Schleifen mit einem Schleifer verarbeitet werden (Hinweis: Die Schleifrichtung sollte senkrecht zur Kraftrichtung des Bauteils sein und einen Bereich nicht weniger als 4-mal den Schraubendurchmesser abdecken). 2) Nachbehandlung, die Reibungsfläche vor Öl und Schäden zu schützen, um ihre Integrität und Leistung zu erhalten. 3) sowohl der Hersteller als auch die Installationseinheit müssen Anti-Rutsch-Koeffizienten-Tests für Stahlkonstruktionen durchführen. Bei Chargen bis zu 2000t muss jeder Behandlungsprozess separat geprüft werden, wobei pro Charge drei Probengruppen enthalten sind. 4) Proben für den Anti-Rutsch-Koeffizienten-Test müssen vom Hersteller verarbeitet werden. Stellen Sie sicher, dass diese Proben zusammen mit den dargestellten Stahlbauteilen dasselbe Material, dieselbe Charge, denselben Prozess der Oberflächenbehandlung, denselben Oberflächenzustand und hochfeste Schraubverbindungen verwenden und unter identischen Umgebungsbedingungen gelagert werden. 5) die Dicke der Probe Stahlplatte muss auf der Grundlage der repräsentativen Plattendicke in Stahlkonstruktion verwendet bestimmt werden. Die Oberfläche sollte makellos glatt sein, ohne Öl, und die Lochkanten müssen frei von Blitz oder Graten sein, um Präzision und Qualität zu gewährleisten. 6) während des Herstellungsprozesses von Stahlkonstruktionen führt der Hersteller eine umfassende Anti-Rutsch-Koeffizienten-Prüfung durch und erstellt einen detaillierten Bericht. Dieser Bericht muss die Prüfmethoden und -Ergebnisse klar umreißen, um Transparenz und Einhaltung der Sicherheitsstandards zu gewährleisten. 7) für die erneute Prüfung des rutschhemmenden Koeffizienten müssen Bauteile aus demselben Material und derselben Behandlungsmethode den geltenden nationalen Normen „Design, Konstruktion und Abnahmeverfahren für hochfeste Schraubverbindungen von Stahlkonstruktionen“ (JGJ82) oder den Bestimmungen des Entwurfsdokuments entsprechen. Diese Komponenten sollten gleichzeitig übergeben werden, um Konsistenz und Zuverlässigkeit zu gewährleisten. 7) Rohrkugel Verarbeitung 1) Rod Produktionsprozess: Vom ersten Kauf von Stahlrohren bis zur endgültigen Korrosionsschutzbehandlung ist jeder Schritt sorgfältig geplant: Kauf Stahlrohr → Material, Spezifikationen, Oberflächenqualität (einschließlich Korrosionsschutz) prüfen → Schneiden und Abschrägen → Punktschweißen mit Kegelkopf oder Dichtplatte Montage → Schweißen → Inspektion → vor-Korrosionsschutz Behandlung → endgültige Korrosionsschutz Behandlung. 2) Bolzenkugel Herstellungsprozess: Beginnend mit Stahlstangen (oder Barren) für die Druckverarbeitung oder Rundstahl für die Bearbeitung, beinhaltet der Prozess: Das Schmieden des Rohlings → Normalisierungsbehandlung → Bearbeitung der Positionierungsgewindeöffnung (M20) und ihrer Oberfläche → Erstellen jeder Gewindebohrung und -Ebene → Markierung mit Arbeiter- und Kugelnummern → Vorkorrosionsbehandlung → abschließende Korrosionsbehandlung. 3) Kegelkopf- und Dichtplattenherstellung: Der Weg vom fertigen Stahlblanking zur mechanischen Verarbeitung beinhaltet: Die Schmiede → Normalisierung → mechanische Bearbeitung, die hohe Präzision und Qualität gewährleistet. 4) Schweißkugelgitter Herstellungsprozess: Beginnend mit dem Stahlrohr, umfasst der Prozess: Inspektion von Material, Spezifikationen und Oberflächenqualität → Lofting → Schneiden → Hohlkugelproduktion → Montage → Korrosionsschutz-Behandlung, Gewährleistung Robustheit und Haltbarkeit. 5) Schweißen Hohlkugelproduktion: Dieser komplizierte Prozess umfasst: Blanking (mit Kopierfräser) → Pressen (Heizung) Formen → Werkzeugmaschinen oder automatische Gas-Schneidnut → Schweißen → Schweißen zerstörungsfreie Inspektion → Anti-Korrosionsbehandlung → Verpackung, die höchste Qualität und Sicherheit zu gewährleisten. 8) Montage 1) vor der Montage ist es wichtig, dass sich die Mitarbeiter gründlich mit den Konstruktionszeichnungen und den damit verbundenen technischen Anforderungen vertraut machen. Die Qualität der zu montierenden Teile ist nach den Konstruktionszeichnungen sorgfältig zu prüfen. 2) bei unzureichender Rohstoffgröße oder speziellen technischen Anforderungen müssen die Teile vor der Montage gespleißt werden, um eine nahtlose Integration und strukturelle Integrität zu gewährleisten. 3) bei der Formenmontage sind folgende Richtlinien zu beachten: (1) der ausgewählte Montageort muss glatt sein und über ausreichende Festigkeit verfügen, um den Prozess zu unterstützen. (2) bei der Anordnung der Montageform ist es wichtig, die Schweißschrumpfung und andere Verarbeitungszulagen auf der Grundlage der Eigenschaften der Stahlbauteile zu berücksichtigen. (3) nach der Montage der ersten Charge ist eine umfassende Prüfung durch die Qualitätsabteilung zwingend erforderlich. Erst nach bestandener Prüfung kann die Montage fortgesetzt werden, um eine gleichbleibende Qualität zu gewährleisten. (4) die Komponenten müssen streng nach den Verfahrensvorschriften montiert werden. Bei versteckten Schweißnähten müssen sie zuerst geschweißt und erst nach bestandener Prüfung abgedeckt werden. Für komplexe Teile, die schwer zu schweißen sind, kann eine Schweißnaht-während-Montage-Methode verwendet werden, um die Montage effizient abzuschließen. (5) um die Verformung zu minimieren und die Montagefolge zu optimieren, kann eine Methode der Erstmontage in Bauteile gefolgt von der Endmontage in größere Einheiten übernommen werden, was die Präzision und Effizienz erhöht. 4) die Auswahl der Montageart für Stahlbauteile muss an den strukturellen Eigenschaften und technischen Anforderungen der Bauteile geerdet werden. Dies sollte in Verbindung mit der Verarbeitungskapazität des Herstellers und der verfügbaren mechanischen Ausrüstung die Wahl der effizientesten und qualitätskontrolliertesten Montagemethode leiten. 5) Typische Baugruppenmontage (1) Schweißtechnik für H-Träger Prozessablauf Schneiden → Montage → Schweißen → Korrektur → Sekundär-Schneiden → Lochherstellung → Schweißen anderer Teile → Korrektur und Schleifen, um eine nahtlose und robuste Endstruktur. (2) fortschrittliche Verarbeitungstechnologie für Komponenten der Box-Sektion (3) Präzisionsverarbeitungstechniken für starre Kreuzsäulen (4) Umfassende Flussdiagramm Zum Walzen Von Rohrleitungen 1) Vormontage Menge: Muss streng an Design-Anforderungen und technische Dokumentation zu halten. 2) Auswahlprinzip für Komponenten vor der Montage: Schwerpunkt auf dem Hauptspannungsrahmen, insbesondere bei komplexen Verbindungsverbindungen, Bauteiltoleranzen nahe an den Grenzen und Komponenten repräsentativ für Verbundstrukturen. 3) die Vormontage muss auf einem robusten und stabilen Plattformreifen-Rahmen erfolgen, wobei die Lagerpunktebenheit den angegebenen Normen entspricht: A≤300 ~ 1000m2 Toleranz ≤2mm A≤1000 bis 5000 m2 Toleranz < 3mm (1) bei der Vormontage müssen alle Bauteile an den Konstruktionszeichnungen ausgerichtet sein. Die Schwerpunkt-Linie jedes Balkens sollte in der Mitte des Knotens zusammenlaufen und in einem völlig freien Zustand ohne Anwendung von äußerer Kraft bleiben. Jedes einzelne Element, egal ob Säule, Träger oder Träger, muss mindestens zwei Stützpunkte haben. (2) Vormontierte Komponenten müssen eine Kontrollbasis haben, wobei die Mittellinie deutlich markiert und mit der Plattform und den Grundlinien des Bodens übereinstimmt. Notwendige Änderungen an der Basisposition vor der Montage müssen vom Prozessdesignteam genehmigt werden. (3) Alle für die Vormontage bestimmten Komponenten müssen Einzelkomponenten sein, die die Prüfungen durch spezielle Inspektoren bestanden haben und alle Qualitätsstandards nach der Produktion erfüllen. Jedes identische einzelne Element sollte austauschbar sein, ohne die Gesamtgeometrie zu beeinflussen. (4) während der gesamten Vormontage des Reifenrahmens dürfen die Bauteile nicht mit Flammen oder Maschinen modifiziert oder geschnitten werden. Auch schwere Gewichte sollten nicht für Ballast, Kollision oder Hämmern verwendet werden.